σχόλιο
Εισαγωγή
1. Γενικό μέρος
2. Σχεδιαστικό μέρος
3.1.7 Έλεγχος μπλοκ
3.2.3 Απολίπανση μπλοκ μοντέλων
3.2.4 Εφαρμογή κεραμικής επίστρωσης
3.2.5 Μπλοκ ξήρανσης
3.2.6 Αφαίρεση μάζας μοντέλου
3.2.7 Πύρωση καλουπιών κελύφους
3.2.8 Αναγέννηση κεραμικής επίστρωσης
3.2.9 Χύτευση κελυφών σε φιάλη
3.3 Αιτιολόγηση για την επιλογή ενός κράματος για μια δεδομένη χύτευση
3.3.1 Γενικές προσεγγίσεις για την επιλογή κράματος
3.3.2 Μηχανικές ιδιότητες και ιδιότητες χύτευσης του κράματος
3.4 Τήξη και έκχυση κράματος
3.5 Ψύξη
3.6 Καθαρισμός της χύτευσης από κεραμικά
3.6.1 Διάτρηση καλουπιών και χτύπημα κεραμικών
3.6.2 Αποκοπή του συστήματος πύλης
3.6.3 Φύσημα του χυτού με ηλεκτροκορούνδιο
3.7 Κοπή και συγκόλληση ελαττωμάτων, καθαρισμός
3.8 Ποιοτικός έλεγχος χυτών
3.8.1 Έλεγχος της χημικής σύστασης του κράματος
4. Οργάνωση υπηρεσίας επισκευής εξοπλισμού και αξεσουάρ
5. Υπολογισμός επιφάνειας εργαστηρίου
6. Αποθήκευση
6.1 Υπολογισμός χώρου αποθήκης
7. Οργάνωση ροών φορτίου στο συνεργείο
8. Κατασκευαστικό μέρος
8.1 Δομικά στοιχεία κτιρίου
9. Οργανωτικό και οικονομικό μέρος
9.1 Τεχνικό επίπεδο παραγωγής
9.2 Οργάνωση παραγωγής και διαχείρισης
9.4 Υπολογισμός μισθολογικού ταμείου προσωπικού συνεργείου
9.5 Υπολογισμός κόστους παγίων
9.6 Υπολογισμός επιπλέον κεφαλαιουχικού κόστους
9.7 Υπολογισμός κόστους υλικών
9.8 Υπολογισμός ενεργειακού κόστους
9.9 Εκτίμηση κόστους καταστήματος
9.10 Εκτίμηση κόστους παραγωγής
9.11 Κύριοι τεχνικοί και οικονομικοί δείκτες
9.12 Υπολογισμός της οικονομικής αποδοτικότητας της εισαγωγής νέου εξοπλισμού και τεχνολογίας
10. Ασφάλεια και φιλικότητα προς το περιβάλλον του έργου
10.1 Διασφάλιση της ασφάλειας στο χώρο εργασίας
10.2 Προσδιορισμός και ανάλυση επικίνδυνων και επιβλαβών παραγόντων παραγωγής
10.2.2 Οργάνωση εξαερισμού
10.2.3 Οργάνωση θέρμανσης χώρων παραγωγής και γραφείων
10.2.4 Οργάνωση βιομηχανικού φωτισμού
10.2.5 Θόρυβος και κραδασμοί
10.3 Μέτρα για τη μείωση των επιβλαβών επιπτώσεων των εξεταζόμενων HFPFs
10.4 Υπολογισμός φορτίου σκόνης
10.5 Υπολογισμός αερισμού
Ειδικό μέρος της τελικής προκριματικής εργασίας
Εισαγωγή
11. Ανασκόπηση βιβλιογραφικών πηγών
11.1 Σύριγγες τύπου πιστολιού για πρεσάρισμα στη σύνθεση του μοντέλου
11.2 Εγκατάσταση με γραναζωτή αντλία για την προετοιμασία της σύνθεσης του μοντέλου και την κατασκευή μοντέλων
11.3 Πνευματική επιτραπέζια πρέσα
11.4 Εγκατάσταση για συμπίεση στη μάζα μοντέλου
11.5 Μηχανή σύριγγας μοντέλο 659A
11.6 Συμπέρασμα της βιβλιογραφικής ανασκόπησης
11.7 Εκσυγχρονισμός της εγκατάστασης μάζας μοντέλου συμπίεσης
11.7.1 Περιγραφή λειτουργίας της εκσυγχρονισμένης εγκατάστασης συμπίεσης μάζας μοντέλου
11.8 Αναλυτικός υπολογισμός της διαδικασίας λειτουργίας της συσκευής
11.8.1 Κατανάλωση πεπιεσμένου αέρα για συμπίεση ενός καλουπιού
11.8.2 Επιλογή γραναζωτής αντλίας
11.8.3 Υπολογισμός θερμαντικών στοιχείων
συμπέρασμα
Κατάλογος χρησιμοποιημένης βιβλιογραφίας
σχόλιο
Η παρούσα εργασία παρουσιάζει ένα έργο για εργαστήριο χύτευσης επενδύσεων δυναμικότητας 120 τόνων ετησίως.
Η επεξηγηματική σημείωση του έργου περιλαμβάνει: το γενικό μέρος, το μέρος σχεδιασμού, το τεχνολογικό μέρος, το κατασκευαστικό, το οργανωτικό και οικονομικό μέρος, μια περιγραφή της αποθήκης, την οργάνωση των ροών φορτίου στο εργαστήριο και το τμήμα προστασίας της εργασίας.
Το γενικό μέρος περιγράφει θέματα όπως: επιλογή και αιτιολόγηση της μεθόδου παραγωγής και της δυνατότητας κατασκευής της διαδικασίας. σκοπός και χαρακτηριστικά του σχεδιασμένου εργαστηρίου με διάγραμμα ροής της τεχνολογικής διαδικασίας. πρόγραμμα παραγωγής εργαστηρίου? τρόπους και κεφάλαια χρόνου λειτουργίας εξοπλισμού και εργαζομένων.
Το τμήμα σχεδιασμού αντιμετωπίζει τα ακόλουθα ζητήματα: ανάλυση της δυνατότητας κατασκευής του σχεδιασμού εξαρτήματος. ανάπτυξη τεχνολογίας για την παραγωγή χυτών LPVM. ανάπτυξη του σχεδίου "Στοιχεία ενός καλουπιού χύτευσης". υπολογισμός του συστήματος πύλης. ανάπτυξη ενός σχεδίου χύτευσης, σχεδιασμός ενός καλουπιού μοντέλου. αξιολόγηση της οικονομικής σκοπιμότητας της αναπτυγμένης τεχνολογίας και υπολογισμός της απόδοσης, του ποσοστού χρήσης μετάλλου και του ποσοστού χρήσης του τεμαχίου.
Το τεχνολογικό μέρος περιλαμβάνει: μεταφορά και τεχνολογικό διάγραμμα του συνεργείου. περιγραφή διεργασιών, εξοπλισμού, τεχνολογιών και προγράμματος παραγωγής διαφόρων τμημάτων του συνεργείου: τήξη και χύτευση, θερμοκοπή, εργαστήρια ελέγχου χύτευσης, επισκευή του συνεργείου.
Το κατασκευαστικό μέρος παρέχει το σκεπτικό για την κατασκευή χώρων για τους χώρους και την ενοποίηση των δομικών στοιχείων που χρησιμοποιούνται στη διευθέτηση του εργαστηρίου.
Το οργανωτικό και οικονομικό μέρος παρουσιάζει μια οικονομική αξιολόγηση του σχεδιασμένου εργαστηρίου, αποκαλύπτοντας θέματα όπως: οργάνωση παραγωγής και διαχείρισης, υπολογισμός του αριθμού του προσωπικού του συνεργείου ανά κατηγορία, υπολογισμός μισθολογικών κεφαλαίων, υπολογισμός της ανάγκης σε κεφάλαιο κίνησης, υπολογισμός κόστος υλικών, υπολογισμός κόστους παραγωγής, υπολογισμός εκτιμήσεων κόστους για τη συντήρηση και λειτουργία του εξοπλισμού, υπολογισμός εκτιμήσεων γενικού κόστους συνεργείου, εκτιμήσεις κόστους παραγωγής, υπολογισμός του κόστους ανά μονάδα παραγωγής, τεχνικοί και οικονομικοί δείκτες του σχεδιασμένου συνεργείου .
Εξετάζονται τα ακόλουθα ζητήματα: οργάνωση των εγκαταστάσεων αποθήκης του συνεργείου, οργάνωση ροών φορτίου στο εργαστήριο και προστασία της εργασίας.
εργαστήριο έργου χύτευση μέρος χύτευση
Εισαγωγή
Σε αυτή την εργασία, αναπτύσσουμε μια τεχνολογία για την παραγωγή ενός casting του τμήματος "Matrix". . Δικαιολογείται η δυνατότητα κατασκευής του σχεδίου και η μέθοδος παραγωγής του χυτού. Το 1940-1942. Ξεκίνησε η ανάπτυξη της μεθόδου χύτευσης χαμένου κεριού. Αυτό οφείλεται κυρίως στην ανάγκη παραγωγής πτερυγίων αεριοστροβίλου αεροσκαφών (GTE) από ανθεκτικά στη θερμότητα κράματα δύσκολα στην επεξεργασία. Στα τέλη της δεκαετίας του '40, η παραγωγή διαφόρων μικρών χυτών κυρίως χάλυβα χρησιμοποιώντας μοντέλα χαμένου κεριού, κατακτήθηκε, για παράδειγμα, για μοτοσικλέτες, κυνηγετικά τουφέκια, ραπτομηχανές, καθώς και εργαλεία διάτρησης και κοπής μετάλλων. Καθώς η διαδικασία αναπτύχθηκε και βελτιωνόταν, ο σχεδιασμός των χαμένων χυτών κεριών έγινε πιο περίπλοκος. Στις αρχές της δεκαετίας του '60, μεγάλοι ρότορες στερεού χυτού με δακτύλιο επίδεσμου κατασκευάζονταν ήδη από ανθεκτικά στη θερμότητα κράματα με βάση το νικέλιο. Η σύγχρονη περίοδος ανάπτυξης της παραγωγής χύτευσης χαμένου κεριού χαρακτηρίζεται από τη δημιουργία μεγάλων μηχανοποιημένων και πλήρως αυτοματοποιημένων εργαστηρίων σχεδιασμένων για μαζική και σειριακή παραγωγή χυτών. Η καταλληλότερη μέθοδος χύτευσης τέτοιων εξαρτημάτων είναι η χύτευση με χαμένο κερί, αφού τα χυτά έχουν υψηλό βαθμό διαμορφωτικής ακρίβειας και είναι όσο το δυνατόν πιο κοντά στα μέρη. Τα απόβλητα μετάλλων σε ροκανίδια για χυτά τεμάχια είναι 1,5-2 φορές λιγότερα από ό,τι για εξαρτήματα που κατασκευάζονται από προϊόντα έλασης. Τα χυτά billets έχουν χαμηλότερο κόστος από άλλους τύπους billets. Η βιομηχανική εφαρμογή αυτής της μεθόδου εξασφαλίζει την παραγωγή χυτών σύνθετου σχήματος βάρους από πολλά γραμμάρια έως δεκάδες κιλά από οποιαδήποτε κράματα χυτηρίου με τοιχώματα των οποίων το πάχος σε ορισμένες περιπτώσεις είναι μικρότερο από 1 mm, με τραχύτητα από Rz = 20 μm έως Ra = 1,25 μm (GOST 2789-73) και αυξημένη ακρίβεια διαστάσεων (έως 9-10 προσόντα σύμφωνα με το GOST 26645-88). Η χύτευση μπορεί να παράγει τεμάχια εργασίας σχεδόν κάθε πολυπλοκότητας με ελάχιστα δικαιώματα επεξεργασίας. Αυτό είναι ένα πολύ σημαντικό πλεονέκτημα, καθώς η μείωση του κόστους κοπής μειώνει το κόστος των προϊόντων και μειώνει την κατανάλωση μετάλλων. Δεδομένου ότι το "Matrix" έχει ένα περίπλοκο γεωμετρικό σχήμα, το οποίο είναι δύσκολο και μη πρακτικό να ληφθεί με μηχανική επεξεργασία, και το υλικό χύτευσης είναι δύσκολο να επεξεργαστεί, επομένως το τεμάχιο εργασίας πρέπει να λαμβάνεται με ένα ελάχιστο όριο, παράγεται με χύτευση επένδυσης. Δεν συνιστάται η χρήση άλλης μεθόδου. Το μειονέκτημα αυτού του τύπου χύτευσης είναι η χαμηλή μηχανοποίηση και αυτοματοποίηση των τεχνολογικών διαδικασιών. Σκοπός αυτής της εργασίας είναι η ανάπτυξη μιας τεχνολογίας για την παραγωγή της χύτευσης «Matrix» χρησιμοποιώντας χύτευση χαμένου κεριού. 1. Γενικό μέρος
1.1 Πρόγραμμα παραγωγής εργαστηρίου
Το πρόγραμμα παραγωγής ενός χυτηρίου υπολογίζεται με βάση τη δεδομένη χωρητικότητα του εργαστηρίου σε τόνους κατάλληλων χυτών, την επιλεγμένη σειρά χυτών και την ποσότητα τους ανά τυποποιημένο σετ μηχανημάτων. Το σχεδιασμένο κατάστημα χύτευσης επενδύσεων έχει ετήσια δυναμικότητα 120 τόνων, η γκάμα των χυτών που επιλέγονται είναι 6 τύποι: Πίνακας 1.1 - Παράμετροι επιλεγμένων εξαρτημάτων Όνομα Βάρος εξαρτήματος, kg Βάρος π.χ., kg Τεμάχια. ανά προϊόν Βάρος ανά προϊόν, κιλά Μήτρα 1218118 Πλαίσιο 2543143 Διάτρηση 1620120 Δακτύλιος 4060160 Φλάντζα 3560160 Περίβλημα ρουλεμάν 4275175 Σύνολο: 170276276 Αριθμός ρίψεων για την ολοκλήρωση του ετήσιου προγράμματος: Οπου Μ- ετήσια χωρητικότητα του συνεργείου, t; Βάρος χύτευσης, t; κΕγώ- αριθμός χυτών ανά προϊόν, τεμ. Αριθμός χυτών ανά προϊόν: όπου - ελαττώματα μηχανουργείων, 5% (από χύτευση σε προϊόν)). α
Μισθός- χύτευση για ανταλλακτικά, 10% χύτευση για το προϊόν. Βάρος χύτευσης ανά προϊόν: Αριθμός χυτών για ανταλλακτικά: Μάζα χυτών για ανταλλακτικά: Αριθμός χυτών για ελαττωματικά μηχανουργεία: Μάζα χυτών για σκραπ σε μηχανουργεία: Τα αποτελέσματα υπολογισμού φαίνονται στον πίνακα 1.2 Με βάση τα στοιχεία από το πρόγραμμα παραγωγής του συνεργείου, συντάσσεται ισοζύγιο μετάλλων, το οποίο με τη σειρά του αποτελεί το πρόγραμμα παραγωγής του τμήματος τήξης. Η ισορροπία μετάλλων για το εργαστήριο υπολογίζεται χρησιμοποιώντας τους ακόλουθους τύπους: Βάρος ελατηρίου σύμφωνα με το πρόγραμμα: πού είναι το βάρος της χύτευσης με το σύστημα πύλης, δηλ. Μάζα χυτών για τεχνολογικά αναπόφευκτα ελαττώματα: όπου είναι ένα τεχνολογικά αναπόφευκτο ελάττωμα χύτευσης, % Μάζα χυτών για τεχνολογικές απώλειες: πού είναι το ποσοστό των τεχνολογικών απωλειών που σχετίζονται με τη μεταφορά και τη χύτευση μετάλλων, καθώς και με την αλλαγή εξοπλισμού Μάζα υγρού μετάλλου: Μάζα καμένου μετάλλου: πού είναι η απώλεια στοιχείων φορτίου κατά την τήξη, %; Μεταλλική γέμιση: Τα αποτελέσματα υπολογισμού φαίνονται στον Πίνακα 1.3 Για τον υπολογισμό του προγράμματος παραγωγής των χαμένων τμημάτων χύτευσης κεριού, καθορίζεται πόσα προϊόντα εντός της τεχνολογικής διαδικασίας πρέπει να κατασκευαστούν, λαμβάνοντας υπόψη όλες τις τεχνολογικές απώλειες. Για να ληφθούν υπόψη τεχνολογικά αναπόφευκτες ατέλειες και απώλειες, εισάγονται συντελεστές τεχνολογικών απωλειών, οι οποίοι υπολογίζονται ανά τμήμα και λαμβάνουν υπόψη απώλειες και ελαττώματα όχι μόνο για τις λειτουργίες του τμήματος, αλλά και για όλες τις επόμενες λειτουργίες. Αριθμός μπλοκ μοντέλων ανά πρόγραμμα: Αριθμός μοντέλων στο μπλοκ. Βάρος σύνθεσης μοντέλου ανά μοντέλο: όπου είναι η πυκνότητα της σύνθεσης του μοντέλου και του υλικού χύτευσης, g/cm3. Βάρος σύνθεσης μοντέλου ανά μπλοκ: πού είναι ο όγκος του συστήματος πύλης και του ανυψωτικού μοντέλου, dm3. Βάρος σύνθεσης μοντέλου ανά πρόγραμμα: Αριθμός μπλοκ μοντέλων ανά πρόγραμμα, λαμβάνοντας υπόψη τις απώλειες: Οπου R4
= 1,42 - συντελεστής τεχνολογικών απωλειών για την παραγωγή μπλοκ μοντέλων. Αριθμός μοντέλου προσωπικού ανά πρόγραμμα, λαμβάνοντας υπόψη τις απώλειες: Αριθμός κελυφών ανά πρόγραμμα, λαμβάνοντας υπόψη τις απώλειες: Οπου R3
= 1,2 -
συντελεστής τεχνολογικών απωλειών για την κατασκευή καλουπιών. Ποσό αναστολής ανά πρόγραμμα, λαμβάνοντας υπόψη τις απώλειες: Οπου Vφά- όγκος καλουπιού κελύφους, m3, Brsus = 0,5% - απώλειες κατά την παραγωγή της ανάρτησης. Αριθμός μπλοκ χύτευσης ανά πρόγραμμα, λαμβάνοντας υπόψη τις απώλειες: Οπου R2
= 0,6 -
συντελεστής τεχνολογικών απωλειών για την παραγωγή μπλοκ χύτευσης. Αριθμός ρίψεων ανά πρόγραμμα, λαμβάνοντας υπόψη τις απώλειες: Οπου R1
= 1,1 -
συντελεστής τεχνολογικών απωλειών κατά την κοπή και το φινίρισμα των χυτών. Βάρος χύτευσης ανά πρόγραμμα, λαμβάνοντας υπόψη τις απώλειες: Φόρτωση μετάλλων ανά πρόγραμμα λαμβάνοντας υπόψη τις απώλειες: Οπου α
y, tp -
το συνολικό ποσοστό των απορριμμάτων και των τεχνολογικών απωλειών. Τα αποτελέσματα των υπολογισμών δίνονται στο Παράρτημα Α, στους πίνακες 1 και 2.
1.2 Δομή εργαστηρίου. Μεταφορικό και τεχνολογικό σχέδιο
Ολόκληρη η τεχνολογική διαδικασία κατασκευής χυτών, από την παραλαβή μοντέλων έως την αποστολή τελικών χυτών, πραγματοποιείται σε ένα εργαστήριο. Το εργαστήριο αποτελείται από τέσσερα κύρια τμήματα παραγωγής: .Μοντέλο; 2.Τμήμα για την παραγωγή καλουπιών κελύφους; .Λιώσιμο και έκχυση. .Obrubnoe. Οι χώροι ενός χυτηρίου για την παραγωγή χυτών επενδύσεων περιλαμβάνουν: εγκαταστάσεις παραγωγής, βοηθητικούς και αποθηκευτικούς χώρους. Το βοηθητικό τμήμα αποτελείται από χώρους για την προετοιμασία της γόμωσης, την προετοιμασία της πυρίμαχης μάζας, την απομάκρυνση απορριμμάτων, τις υπηρεσίες επισκευής του μηχανικού και ηλεκτροπαραγωγού καταστήματος, έναν μετασχηματιστή και αντλιοστάσιο, μονάδες εξαερισμού και απομάκρυνσης σκόνης, πίνακες ελέγχου, όργανα και εργαστήρια εργαστηρίων. Αποθήκες του καταστήματος χύτευσης για μοντέλα χαμένων κεριών: μάζα μοντέλων, καλούπια, πυρίμαχα, μηχανικοί και ηλεκτρομηχανικοί καταστημάτων, έτοιμα χυτά, αποθήκες για βοηθητικά υλικά. 1.3 Ώρες εργασίας και κονδύλια χρόνου
Στο σχεδιασμένο εργαστήριο χύτευσης επενδύσεων χρησιμοποιείται παράλληλος τρόπος λειτουργίας του συνεργείου (όλες οι τεχνολογικές εργασίες για την κατασκευή ενός προϊόντος γίνονται παράλληλα μεταξύ τους). Η γκάμα των εξαρτημάτων φαίνεται στον Πίνακα 1.1. Σύμφωνα με τον Εργατικό Κώδικα, η εργάσιμη εβδομάδα για τους εργαζόμενους σε εργοστάσια μηχανουργίας, συμπεριλαμβανομένων των χυτηρίων, είναι 40 ώρες, με διάρκεια βάρδιας 8 ώρες και τις αργίες - 7 ώρες. Κατά το σχεδιασμό, χρησιμοποιούνται τρεις τύποι ετήσιων κεφαλαίων χρόνου λειτουργίας για εξοπλισμό και εργαζόμενους: ) Ημερολόγιο φάΠρος την= 365× 24=8760 ώρες ) ονομαστική φάn,
ποιος είναι ο χρόνος (σε ώρες) κατά τον οποίο μπορεί να εκτελεστεί η εργασία σύμφωνα με το αποδεκτό καθεστώς, χωρίς να λαμβάνονται υπόψη αναπόφευκτες απώλειες· ) ισχύει φάρε, που προσδιορίζεται εξαιρώντας από το ονομαστικό κεφάλαιο τις αναπόφευκτες απώλειες χρόνου για κανονικά οργανωμένη παραγωγή. Με 40 ώρες εργασίας την εβδομάδα φάnείναι 3698 ώρες όταν εργάζεστε σε δύο βάρδιες, 5547 ώρες όταν εργάζεστε σε τρεις βάρδιες. Για τον καθορισμό φάρελειτουργία εξοπλισμού από φάnεξαιρεί υπό όρους τον χρόνο που αφιερώνει ο εξοπλισμός σε προγραμματισμένες επισκευές που καθορίζονται από τα πρότυπα του συστήματος προγραμματισμένης προληπτικής συντήρησης. Χρόνος διακοπής λειτουργίας εξοπλισμού που προκαλείται από ελλείψεις στην οργάνωση παραγωγής για εξωτερικούς λόγους, κατά τον προσδιορισμό φάρεδεν λαμβάνονται υπόψη. Όλες οι εργασίες σχεδιασμού εκτελούνται σχετικά φάρελειτουργία του εξοπλισμού και των εργαζομένων. Ο τρόπος λειτουργίας του σχεδιασμένου συνεργείου πρέπει να αντιστοιχεί στον τρόπο λειτουργίας της επιχείρησης. Αυτό το εργαστήριο έχει σχεδιαστεί για να λειτουργεί σε δύο και τρεις βάρδιες. Τα αποτελέσματα του υπολογισμού των κονδυλίων χρόνου για το σχεδιασμένο εργαστήριο δίνονται στους Πίνακες 9.1 και 9.2. Κατά τον υπολογισμό του ταμείου χρόνου εργασίας ενός εργαζομένου, εκτός από τα τρία προαναφερθέντα ταμεία χρόνου, χρησιμοποιείται το λεγόμενο ταμείο ενεργού χρόνου, το οποίο λαμβάνει υπόψη την απώλεια χρόνου εργασίας που σχετίζεται με τις άδειες (τακτικές, διοικητικές, σπουδές, ασθένεια, λόγω τοκετού), καθώς και με διάφορα κυβερνητικά καθήκοντα. Υπολογισμός φάεφένας εργαζόμενος παρουσιάζεται στον Πίνακα 9.3. 2. Σχεδιαστικό μέρος
2.1 Αιτιολόγηση της μεθόδου παραγωγής
Είναι είτε αδύνατο να παραχθούν πολλά μέρη σύγχρονων μηχανών, συσκευών και συσκευών με μηχανική επεξεργασία είτε είναι πολύ χρονοβόρο και δαπανηρό. Το Χυτήριο έρχεται στη διάσωση. Ένα χυτό μέρος μπορεί να παραχθεί με διάφορες μεθόδους: χύτευση με άμμο, χύτευση με ψύξη, χύτευση κελύφους, χύτευση χαμένου κεριού. Η επιλογή της μεθόδου χύτευσης καθορίζεται από τη φύση της παραγωγής του εξαρτήματος: ατομική, σειριακή, μάζα. Η καταλληλότερη μέθοδος από όλες τις παραπάνω μεθόδους για την κατασκευή ενός εξαρτήματος είναι η χύτευση με χαμένο κερί, καθώς μόνο με αυτήν τη μέθοδο χύτευσης είναι δυνατή η απόκτηση ενός εξαρτήματος: κατασκευασμένο από ανθεκτικό στη θερμότητα κράμα με κατευθυντική (μονοκρυσταλλική) δομή. με υψηλή καθαριότητα και ακρίβεια επιφανειών. Η βιομηχανική εφαρμογή αυτής της μεθόδου εξασφαλίζει την παραγωγή από οποιαδήποτε κράματα χύτευσης σύνθετων χυτών που ζυγίζουν από πολλά γραμμάρια έως δεκάδες κιλά, με τοιχώματα των οποίων το πάχος σε ορισμένες περιπτώσεις είναι μικρότερο από 1 mm, με τραχύτητα από Rz = 20 μm έως Ra = 1,25 μm ( GOST 2789 -73) και αυξημένη ακρίβεια διαστάσεων (έως 9 -10η πρόκριση). Λόγω της χημικής αδράνειας και της υψηλής αντοχής στη φωτιά των κελυφών καλουπιού, κατάλληλα για θέρμανση σε θερμοκρασίες που υπερβαίνουν το σημείο τήξης του χυμένου κράματος, είναι δυνατό να χρησιμοποιηθούν αποτελεσματικά μέθοδοι κατευθυντικής κρυστάλλωσης και να ελεγχθεί η διαδικασία στερεοποίησης για να επιτευχθεί ερμητική, ανθεκτική ακρίβεια λεπτού τοιχώματος χυτά ή μονοκρυστάλλινα μέρη με ιδιότητες υψηλών επιδόσεων. Οι υποδεικνυόμενες δυνατότητες της μεθόδου καθιστούν δυνατή την προσέγγιση των χυτών όσο το δυνατόν πιο κοντά στο τελικό μέρος και σε ορισμένες περιπτώσεις την απόκτηση τελικού εξαρτήματος, η πρόσθετη επεξεργασία του οποίου δεν απαιτείται. Ως αποτέλεσμα, η ένταση εργασίας και το κόστος κατασκευής προϊόντων μειώνονται απότομα, μειώνεται η κατανάλωση μετάλλων και εργαλείων, εξοικονομούνται ενεργειακοί πόροι και μειώνεται η ανάγκη για εργάτες υψηλής εξειδίκευσης, εξοπλισμό, εξαρτήματα και χώρο παραγωγής. Τα προϊόντα χύτευσης κεριού κατασκευάζονται σχεδόν από όλα τα κράματα χυτηρίου: άνθρακα και κράμα χάλυβες, ανθεκτικοί στη διάβρωση, ανθεκτικοί στη θερμότητα και ανθεκτικοί στη θερμότητα χάλυβες και κράματα, χυτοσίδηρος, μη σιδηρούχα κράματα κ.λπ. Λόγω του γεγονότος ότι το "Matrix" είναι κατασκευασμένο από κράμα ZhS6U και έχει μεγάλες διαστάσεις, ο μόνος ορθολογικός τρόπος κατασκευής του σήμερα είναι η επενδυτική χύτευση. 2.2 Ανάλυση της δυνατότητας κατασκευής σχεδιασμού εξαρτημάτων
Η δυνατότητα κατασκευής ενός χυτηρίου νοείται ως συμμόρφωση του σχεδιασμού του με τις απαιτήσεις της παραγωγής χυτηρίου. Η χύτευση με χαμένο κερί είναι μια μέθοδος κατασκευής χυτών γεμίζοντας καλούπια μιας χρήσης με λιωμένο μέταλλο, που λαμβάνεται από μοντέλα χαμένου κεριού (διαλυμένο, καμένο) και υποβάλλεται σε φρύξη σε υψηλές θερμοκρασίες πριν από την έκχυση. Η ανάπτυξη μιας τεχνολογικής διαδικασίας για την κατασκευή ενός χυτού ξεκινά με μια ανάλυση της δυνατότητας κατασκευής του σχεδιασμού του εξαρτήματος. Ένας τεχνολογικά προηγμένος σχεδιασμός εξαρτημάτων είναι αυτός που επιτρέπει την παραγωγή ενός χυτού που πληροί τις απαιτήσεις για ακρίβεια, τραχύτητα επιφάνειας και φυσικές και μηχανικές ιδιότητες του μετάλλου και ποιότητα με το χαμηλότερο κόστος παραγωγής. Η αξιολόγηση κατασκευαστικής ικανότητας έχει ως εξής: ) Έλεγχος του πάχους τοιχώματος του χυτού σε όλα τα τμήματα. ) έλεγχος της ομοιομορφίας της διατομής σε διάφορα σημεία της κατασκευής. ) ανάλυση της διαμόρφωσης χύτευσης. Το πάχος του τοιχώματος ελέγχεται για να καθοριστεί εάν το εξάρτημα μπορεί να παραχθεί με χύτευση επένδυσης. Το μικρότερο πάχος τοιχώματος χύτευσης που μπορεί να γίνει σε χύτευση είναι 0,5...0,7 mm. Στην υπό εξέταση χύτευση "Matrix", το πάχος του τοιχώματος είναι 70 mm, που είναι ένα αποδεκτό πάχος. Σύμφωνα με αυτόν τον δείκτη, το εξάρτημα είναι τεχνολογικά προηγμένο. Ο λόγος για να γίνει χύτευση με τη μέθοδο χύτευσης χαμένου κεριού είναι η σειριακή παραγωγή του, μειώνοντας την ένταση εργασίας και το κόστος κατασκευής του προϊόντος. 2.3 Ανάπτυξη τεχνολογίας για την παραγωγή χυτών LPVM
Εικόνα 2.1 - Γενικό διάγραμμα ροής της τεχνολογικής διαδικασίας 2.3.1 Σχεδιασμός του σχεδίου «Στοιχεία καλουπιού χύτευσης»
Το σχέδιο προετοιμάζεται σύμφωνα με το GOST 31125-88 "Κανόνες για γραφική εκτέλεση στοιχείων καλουπιού και κραμάτων .
Σύμφωνα με αυτούς τους κανόνες, το σχέδιο των στοιχείων του καλουπιού εκτελείται σε μια κάρτα τεμαχίου εργασίας ή σε ένα αντίγραφο του σχεδίου μέρους. Η επιγραφή "Στοιχεία καλουπιού χύτευσης" τοποθετείται πάνω από την κύρια επιγραφή του σχεδίου. Το σύστημα πύλης απεικονίζεται στην κλίμακα του σχεδίου με μια πολύπλοκη λεπτή γραμμή. Εάν η τοποθεσία είναι κοντά και είναι απαραίτητο να απεικονιστεί το σύστημα πύλης σε κλίμακα, τότε επιτρέπεται να απεικονιστεί χωρίς να ληφθεί υπόψη η κλίμακα. Τα δικαιώματα κατεργασίας απεικονίζονται με μια συμπαγή λεπτή γραμμή. Εφαρμόζουμε περιθώρια στις πιο λεπτές επιφάνειες για να ενισχύσουμε τη χύτευση. Η ακρίβεια χύτευσης ρυθμίζεται από το GOST 26645-88. Το ποσό της αποζημίωσης για τη μηχανική κατεργασία καθορίζεται με βάση αυτό το GOST, ανάλογα με την ανοχή και τις διαστάσεις της χύτευσης για την επεξεργασία κάθε στοιχείου. Η κατηγορία ακρίβειας των χυτών για διαστάσεις και αποζημίωση εξαρτάται από τη μέθοδο χύτευσης της χύτευσης (5-6-5-4 GOST 26645-85). Εκχωρούμε δικαιώματα μόνο σε εκείνες τις επιφάνειες που στη συνέχεια υποβάλλονται σε μηχανική επεξεργασία. 2.3.2 Επιλογή του τύπου και υπολογισμός του συστήματος τροφοδοσίας πύλης
Το σύστημα τροφοδοσίας πύλης (GFS) χρησιμεύει για τη διασφάλιση της πλήρωσης του καλουπιού χύτευσης με μέταλλο με τη βέλτιστη ταχύτητα, αποκλείοντας το σχηματισμό υπογεμίσεων και μη μεταλλικών εγκλεισμάτων στη χύτευση, και για την αντιστάθμιση της ογκομετρικής συρρίκνωσης κατά την περίοδο στερεοποίησης του τη χύτευση για να ληφθεί μέταλλο δεδομένης πυκνότητας σε αυτό. Το LPS πρέπει επίσης να πληροί τις απαιτήσεις για δυνατότητα κατασκευής στην κατασκευή μοντέλων, καλουπιών και χυτών. Είναι απαραίτητο να προσπαθήσουμε να μειώσουμε το LPS, καθώς η υπερβολική ανάπτυξή τους οδηγεί σε υπερβολική κατανάλωση μετάλλου, υπερεκτίμηση του κόστους εργασίας και χαμηλή απόδοση χρήσης εξοπλισμού και χώρου. Όταν επιλέγετε ένα σχέδιο LPS, είναι απαραίτητο να προσπαθήσετε να συμμορφώνεστε με τις ακόλουθες θεμελιώδεις διατάξεις που στοχεύουν στην απόκτηση κατάλληλων χυτών και τη σχέση κόστους-αποτελεσματικότητας της παραγωγής τους: ) εξασφαλίζουν την αρχή της κατευθυντικής στερεοποίησης, δηλ. διαδοχική στερεοποίηση από τα λεπτότερα μέρη του χυτού μέσω των ογκωδών μονάδων του στο κέρδος, το οποίο θα πρέπει να σκληρύνει τελευταίο. ) τα μακρύτερα τοιχώματα και οι λεπτές άκρες πρέπει να προσανατολίζονται κατακόρυφα στη μορφή, δηλ. πιο ευνοϊκό για την αθόρυβη και αξιόπιστη πλήρωσή τους. ) δημιουργία συνθηκών για οικονομική και μηχανοποιημένη παραγωγή προϊόντων χύτευσης, όπως: ενοποίηση των τύπων μεγεθών υλικών χύτευσης και των στοιχείων τους, λαμβάνοντας υπόψη την αποτελεσματική χρήση εργαλείων, υπάρχοντος τεχνολογικού εξοπλισμού, κλιβάνων. τη δυνατότητα χρήσης μπλοκ μοντέλων και καλουπιών με μεταλλικά πλαίσια. ευκολία εκτέλεσης και ελάχιστη ποσότητα κατεργασίας κατά την αποκοπή των χυτών και την επακόλουθη κατασκευή εξαρτημάτων από αυτά. Σύμφωνα με την ταξινόμηση, υπάρχουν επτά τύποι LPS: με κεντρικό ανυψωτικό, με οριζόντιο συλλέκτη, με κάθετο συλλέκτη και άλλα. Για το υπό μελέτη μέρος επιλέγουμε σύστημα τύπου VI (ανώτερο κέρδος). Αυτό το κέρδος αντιπροσωπεύει μια δεξαμενή μετάλλου πάνω από την κύρια θερμική μονάδα της χύτευσης, που λαμβάνεται σε ένα μόνο καλούπι. Το μέταλλο χύνεται στο κέρδος από μια κουτάλα. Η συγκέντρωση του θερμότερου τήγματος στο πάνω μέρος του κέρδους οδηγεί στη δημιουργία μιας διαβάθμισης θερμοκρασίας στο καλούπι που είναι πιο ευνοϊκή για την τροφοδοσία της χύτευσης. Λόγω αυτού, που διακρίνεται για την υψηλή του ικανότητα τροφοδοσίας, το ανώτερο κέρδος εξασφαλίζει αξιόπιστα την παραγωγή πυκνού μετάλλου από μεγάλα χυτά μέρη με μεγάλο φορτίο. Στο σχέδιο, σχεδιάζουμε το σύστημα πύλης με μια συμπαγή λεπτή γραμμή. Τα τμήματα των στοιχείων του συστήματος πύλης τοποθετούνται στο πεδίο σχεδίασης, δεν έχουν εκκολαφθεί. Για κάθε τμήμα στοιχείων του συστήματος πύλης, επιτρέπεται η ένδειξη του εμβαδού διατομής σε τετραγωνικά εκατοστά, του αριθμού των τομών και της συνολικής τους επιφάνειας. 2.3.3 Υπολογισμός μπαταριών με τη μέθοδο της εγγεγραμμένης σφαίρας
Η διάμετρος της σφαίρας που εγγράφεται στον επάνω κόμβο προσδιορίζεται από το σχέδιο χύτευσης. Για να εξασφαλιστεί η πλήρης πλήρωση του καλουπιού, επιλέγεται η μεγαλύτερη διάμετρος της σφαίρας και είναι: στο = 70 mm. Το περιθώριο κέρδους υπολογίζεται χρησιμοποιώντας τους ακόλουθους τύπους: § Πάχος (διάμετρος): w = (1,1,2) xD στο = (1.1.2) x70=70.84mm Ας πάρουμε ένα w =70mm. § Πλάτος: w =α w =70mm. § Υψος: w = (0.2.0.5) xD στο = (0,2,0,5) x70=14,35mm Ας πάρουμε το h w =20mm. § Πάχος βάσης κάτω: Π =k 1XD στο =1,55x70=108mm, όπου κ 1=1,55 - συντελεστής που αντικατοπτρίζει τη φύση και το μέγεθος της συρρίκνωσης του κράματος. § Πλάτος βάσης κάτω: Π =α Π =108mm; § Γωνία κορυφής κώνου: ένα =10.15° .
§ Ύψος κέρδους: ¢ n = (2.5.3) xD στο = (2.5.3) x70=175.210mm. Δεχόμαστε η ¢ n = 180 mm. § Εύρος κέρδους: ρε =k 3XD U =2,5x70=175mm, όπου κ 3=2,5 - συντελεστής που αντικατοπτρίζει τη φύση και την ποσότητα συρρίκνωσης του κράματος. 2.3.4 Ανάπτυξη σχεδίου χύτευσης
Το σχέδιο χύτευσης γίνεται με βάση το σχέδιο των στοιχείων του καλουπιού χύτευσης. Περιλαμβάνει τεχνικές απαιτήσεις και όλα τα απαραίτητα δεδομένα για την κατασκευή, την επιθεώρηση και την αποδοχή του χυτού. Κατά τη χάραξη μιας χύτευσης, λαμβάνονται υπόψη όλα τα δικαιώματα και οι ανοχές, υποδεικνύοντας τις τιμές τους, σύμφωνα με το GOST 26645-88. Εκχωρούνται δικαιώματα για τη μηχανική κατεργασία και τη συρρίκνωση του κράματος. Το εσωτερικό περίγραμμα των επεξεργασμένων επιφανειών, καθώς και των οπών, των εσοχών και των εσοχών που δεν γίνονται στη χύτευση, σχεδιάζεται με μια συμπαγή λεπτή γραμμή. Υπολείμματα τροφοδοτικών, αεραγωγών, ροδέλες, ανυψωτήρες και κέρδη, εάν δεν αφαιρεθούν τελείως στο χυτήριο, σύρονται με μια λεπτή γραμμή. Όταν κόβετε με κόφτη, δισκοκόπτη, πριόνι κ.λπ. Η γραμμή κοπής γίνεται με συνεχή λεπτή γραμμή. κατά την κοπή πυρκαγιάς - μια συμπαγής κυματιστή γραμμή. 2.3.5 Σχέδιο καλουπιού μοντέλου
Ένα καλούπι είναι ένα καλούπι για την κατασκευή χαμένων μοντέλων κεριού. Πρέπει να πληρούν τις ακόλουθες βασικές απαιτήσεις: να διασφαλίζουν την παραγωγή μοντέλων με την καθορισμένη ακρίβεια και καθαριότητα επιφάνειας. έχουν έναν ελάχιστο αριθμό υποδοχών, εξασφαλίζοντας ταυτόχρονα εύκολη και γρήγορη αφαίρεση των μοντέλων. διαθέτουν συσκευές για την αφαίρεση του αέρα από τις κοιλότητες εργασίας. να είναι τεχνολογικά προηγμένη στην παραγωγή, ανθεκτική και εύκολη στη χρήση. Για σειριακή και μαζική παραγωγή χυτών, συνιστάται η κατασκευή καλουπιών σύμφωνα με το πρότυπο, από μεταλλικά κράματα χαμηλής τήξης. Σε τέτοια καλούπια μπορούν να παραχθούν έως και αρκετές χιλιάδες μοντέλα με ικανοποιητική ακρίβεια. Το καλούπι σχεδιάζεται με βάση το σχέδιο χύτευσης, το οποίο συντάσσεται από το σχέδιο εξαρτήματος. Το σχέδιο δείχνει το επίπεδο διαχωρισμού του καλουπιού, τα δικαιώματα επεξεργασίας, την επιφάνεια βάσης, τη θέση παροχής μετάλλου, τις διαστάσεις των στοιχείων του συστήματος πύλης (συνήθως τροφοδότες) και τις τεχνικές απαιτήσεις για τη χύτευση. Δεν υπάρχει ακόμη μέθοδος για τον υπολογισμό της κοιλότητας των καλουπιών που να εγγυάται την παραγωγή χυτών με διαστάσεις αντίστοιχες του σχεδίου. Ανάλογα με την τεχνολογία που υιοθετείται, η συρρίκνωση της σύνθεσης του μοντέλου και του μετάλλου ποικίλλει και η επέκταση του σχήματος του κελύφους αλλάζει. Η αλλαγή σε αυτές τις τιμές εξαρτάται από τη σύνθεση του μοντέλου, το υλικό του καλουπιού, τη μέθοδο συμπίεσης του πληρωτικού, τον τύπο και τη θερμοκρασία του μετάλλου που χύνεται, καθώς και από το γεωμετρικό σχήμα του ίδιου του εξαρτήματος και τη θέση του στο μπλοκ χύτευσης. Οι επιφάνειες σχηματισμού καλουπιών που παράγονται σε μηχανές κοπής μετάλλων πρέπει να γυαλίζονται. Οι επιφάνειες ζευγαρώματος των καλουπιών (πισινό), η επιφάνεια των ακίδων, των δακτυλίων, των μαξιλαριών και άλλων κινούμενων μερών πρέπει να είναι τραχύτητα Ra = 0,8-0,4 microns. επιφάνειες που σχηματίζουν το σύστημα πύλης, με Ra = 1,6-0,8 μm. τα υπόλοιπα μη λειτουργικά μέρη των καλουπιών μπορούν να κατασκευαστούν με Rz = 40-10 microns. Για το τμήμα "Matrix", σχεδιάστηκε ένα καλούπι αλουμινίου μονής κοιλότητας με κάθετο σύνδεσμο. 2.3.6 Αξιολόγηση της οικονομικής σκοπιμότητας της αναπτυγμένης τεχνολογίας
Κατά το σχεδιασμό μιας τεχνολογικής διαδικασίας, είναι απαραίτητο να αξιολογηθεί η οικονομική σκοπιμότητα, δηλ. κάνει μια πρόχειρη αξιολόγηση της αναπτυγμένης τεχνολογίας που βασίζεται στην ορθολογική χρήση του μετάλλου. Είναι γνωστό: το βάρος του χύτευσης είναι 18 κιλά, το βάρος του συστήματος τροφοδοσίας πύλης είναι 40 κιλά, Το βάρος του εξαρτήματος σύμφωνα με το σχέδιο είναι 12 κιλά. Απόδοση παραγωγής: όπου Qex είναι το βάρος του casting, kg. μ. - βάρος υγρού μετάλλου ανά χύτευση: , ( 2.3.6.2)
όπου Ql. Με. - βάρος του συστήματος τροφοδοσίας, kg. VG = 18/ (18+ 40) *100% = 31%.
Ποσοστό χρήσης τεμαχίου εργασίας: , (2.3.6.3)
όπου Qdet -
βάρος του εξαρτήματος σύμφωνα με το σχέδιο, kg. KIZ= 12/18 =
0,66.
Ποσοστό χρήσης μετάλλων: , (2.3.6.4)
όπου Qн. R. - ποσοστό κατανάλωσης μετάλλου ανά εξάρτημα (χύτευση): , (2.3.6.5)
όπου gop είναι η μάζα των μη αναστρέψιμων απωλειών και των αχρησιμοποίητων απορριμμάτων, kg: n. R.= 20;
KIM = 18/20 =0,9
Το αποτέλεσμα ήταν: η απόδοση ήταν 31%, ο συντελεστής χρήσης τεμαχίου ήταν 0,66 και ο συντελεστής χρήσης μετάλλου ήταν 0,9. Με βάση τις λαμβανόμενες τιμές, μπορούμε να συμπεράνουμε ότι η αναπτυγμένη τεχνολογική διαδικασία είναι οικονομικά εφικτή με βάση την ορθολογική χρήση του μετάλλου. 3. Τεχνολογία κατασκευής χύτευσης μήτρας
3.1 Τεχνολογία κατασκευής μοντέλων
3.1.1 Προετοιμασία πρώτων υλών
Στις συνθήκες αυτής της παραγωγής, για την κατασκευή μοντέλων, χρησιμοποιείται σύνθεση μοντέλου, τα αρχικά υλικά της οποίας είναι: βαθμού Α κοκκοποιημένο καρβίδιο GOST 2081 (εφεξής ουρία), σύνθεση μοντέλου ZGV - 101, αναγεννημένη μάζα μοντέλου ( εφεξής ως αναγέννηση). Οι ιδιότητες της σύνθεσης του μοντέλου υπόκεινται σε ένα σύνολο απαιτήσεων που εξαρτώνται από τη διαμόρφωση, το μέγεθος και τον σκοπό της χύτευσης, την απαιτούμενη ακρίβεια διαστάσεων, τον τύπο παραγωγής, την υιοθετημένη τεχνολογική επιλογή για τη διαδικασία κατασκευής κελυφών καλουπιού, απαιτήσεις για το επίπεδο μηχανοποίησης και οικονομικούς δείκτες παραγωγής. Οι ιδιότητες αυτής της σύνθεσης μοντέλου εξασφαλίζουν επαρκώς την παραγωγή μοντέλων υψηλής ποιότητας με ταυτόχρονη δυνατότητα κατασκευής της σύνθεσης (ευκολία παρασκευής, ευκολία χρήσης, δυνατότητα απόρριψης). Παρασκευή ουρίας. Σύνθλιψη ουρίας. Ρίξτε την ουρία από τη σακούλα στο στήθος και στη συνέχεια συνθλίψτε τη με ένα σφυρί σε κομμάτια όχι μεγαλύτερα από 20 ´ 20´ 20 mm. Άλεσμα ουρίας. Ρίξτε την ουρία στον δονητικό μύλο VM-50 με μια σέσουλα. Ανοίξτε τη βαλβίδα ψύξης του μύλου δόνησης, πατήστε το κουμπί «on». και αλέθουμε για 30-50 λεπτά. Στο τέλος της διαδικασίας, πατήστε το κουμπί «stop» και κλείστε τη βαλβίδα ψύξης του δονούμενου μύλου. Ξήρανση ουρίας. Ρίξτε ουρία στο δοχείο με μια σέσουλα, το ύψος του χύμα στρώματος δεν είναι μεγαλύτερο από 15 cm. Τοποθετήστε το δοχείο με ουρία σε στεγνωτήριο και στεγνώστε το σε θερμοκρασία 60 - 80°C ° Από 2 ώρες, όχι λιγότερο, με ενεργοποιημένο εξαερισμό και ανακύκλωση αέρα. Η λειτουργία στεγνώματος ελέγχεται χρησιμοποιώντας ένα ποτενσιόμετρο KSPZ GOST7164, που λειτουργεί σε αυτόματη λειτουργία. Η ουρία ψύχεται φυσικά σε θερμοκρασία δωματίου. Τα δοχεία με αποξηραμένη ουρία αποθηκεύονται σε ντουλάπι ξήρανσης. Κοσκίνισμα ουρίας. Η ουρία φορτώνεται στους δρομείς με μια σέσουλα και συνθλίβεται για 10 - 15 λεπτά. Τοποθετήστε ένα δοχείο κάτω από το αυλάκι του δονούμενου κόσκινου, στη συνέχεια φορτώστε τη θρυμματισμένη ουρία με μια σέσουλα στο κόσκινο και ενεργοποιήστε την πατώντας το κουμπί «Έναρξη». Αφού κοσκινίσετε την ουρία, πατήστε το κουμπί «Stop» της δονούμενης μηχανής. Η κοσκινισμένη ουρία χύνεται σε ένα δοχείο και τοποθετείται σε ένα ντουλάπι ξήρανσης. Η άλεση και το κοσκίνισμα της ουρίας πραγματοποιείται αμέσως πριν από τη διαδικασία προετοιμασίας της μάζας μοντέλου. Προετοιμασία της σύνθεσης μοντέλου του ZGV - 101. Ενεργοποιήστε τη θέρμανση του φούρνου ανοίγοντας τη βαλβίδα παροχής ατμού. Η πίεση ατμού σύμφωνα με το μανόμετρο πρέπει να είναι 0,1 mPa (1 kgf/cm 2). Τοποθετήστε τη σύνθεση του μοντέλου στο φούρνο, με μέγιστο φορτίο 40 kg ή όχι περισσότερο από τα 3/4 του όγκου του λουτρού φούρνου. Στη συνέχεια, η σύνθεση του μοντέλου φέρεται σε πλήρη τήξη, ανακατεύοντας περιστασιακά με μια σπάτουλα. Όταν επιτευχθεί πλήρης τήξη της σύνθεσης του μοντέλου, η θερμοκρασία του μετράται με ένα θερμόμετρο. Η θερμοκρασία πρέπει να είναι 80 - 100 ° Γ. Στο τέλος της διαδικασίας, η πίεση του ατμού μειώνεται στα 0,04 - 0,05 mPa (0,4 - 0,5 kgf/cm 2), κλείνοντας τη βαλβίδα ατμού. Σημειώσεις: Η προετοιμασία του μοντέλου αναγέννησης πραγματοποιείται με τον ίδιο τρόπο, η σύνθεση του μοντέλου ZGV - 101 και το regenerate παρασκευάζονται σε διαφορετικούς φούρνους, Η αχρησιμοποίητη λιωμένη σύνθεση μοντέλου μπορεί να αποθηκευτεί σε φούρνο σε πίεση ατμού όχι μεγαλύτερη από 0,05 mPa (0,5 kgf/cm 2),
Επιτρέπεται, εάν είναι απαραίτητο, η προετοιμασία της σύνθεσης μοντέλου του ZGV - 101 με την προσθήκη 1 %(κατά βάρος της σύνθεσης) τριαιθανολαμίνη σε θερμοκρασία 90 - 100°C ° Ανακατεύοντας καλά για 10 - 15 λεπτά. 3.1.2 Προετοιμασία μοντέλου μάζας MV
Η προκαταρκτική προετοιμασία της σύνθεσης μοντέλου συνίσταται στην εναλλάξ τήξη των συστατικών και στη συνέχεια υποβολή τους στη λειτουργία παρασκευής μιας σύνθεσης που μοιάζει με πάστα. Για την απόκτηση αυτού του casting, οι καταλληλότερες είναι οι πρότυπες συνθέσεις της 1ης ομάδας. Οι συνθέσεις μοντέλων άλλων ομάδων έχουν πολλά μειονεκτήματα: έχουν υψηλό σημείο πτώσης, διαβρεξιμότητα από την ανάρτηση και υψηλό συντελεστή διαστολής όταν θερμαίνονται, υψηλό ιξώδες κ.λπ. Θα χρησιμοποιήσουμε τη μάζα μοντέλου ZGV-101, καθώς πληροί πλήρως τις απαιτήσεις. Τα μοντέλα που κατασκευάζονται από τη μάζα μοντέλου ZGV-101 είναι ανθεκτικά, ανθεκτικά στη θερμότητα, ακριβή, με σκληρή και καθαρή επιφάνεια· όταν αποθηκεύονται σε ξηρό μέρος, διατηρούν καλά την ποιότητα της επιφάνειας και την ακρίβεια των διαστάσεων. Για την προετοιμασία της μάζας μοντέλου του MV, χρησιμοποιείται η σύνθεση μοντέλου ZGV - 101 και ουρία. Η αναλογία της σύνθεσης του μοντέλου του ZGV είναι 101 και της ουρίας 1: 1 κατά βάρος. για στοιχεία του συστήματος πύλης, η μάζα μοντέλου MV προετοιμάζεται από το μοντέλο αναγέννησης, Η μάζα μοντέλου από το ZGV-101 και από το μοντέλο αναγέννησης παρασκευάζεται σε διαφορετικούς θερμοστάτες. Ακολουθία της διαδικασίας. Ενεργοποιήστε τον θερμοστάτη με θέρμανση γλυκερίνης. Ο δείκτης του ποτενσιόμετρου KSP - 3 έχει ρυθμιστεί σε θερμοκρασία 75 - 80 ° Γ. Το τήγμα της σύνθεσης του μοντέλου αναδεύεται στον κλίβανο με μια σπάτουλα για να εξασφαλιστεί η πλήρης εξαφάνιση των μη λιωμένων κομματιών και των ιζημάτων. Τοποθετήστε τον κάδο στη μύτη της σόμπας, γείρετε τη σόμπα γυρνώντας το μοχλό και γεμίστε τη με τη σύνθεση του μοντέλου. Στη συνέχεια ζυγίζεται ο κάδος με το περιεχόμενό του και το αποτέλεσμα καταγράφεται σε ένα χαρτί. Ρίξτε το λιωμένο στον θερμοστάτη, αποφεύγοντας να χυθεί και ζυγίστε τον άδειο κάδο, καταγράφοντας επίσης το αποτέλεσμα. Υπολογίζεται το ποσό της σύνθεσης του μοντέλου. Εάν είναι απαραίτητο (αν η ποσότητα της σύνθεσης μοντέλου που χύνεται στον θερμοστάτη δεν είναι αρκετή), επαναλάβετε τη λειτουργία. Η συνιστώμενη ποσότητα σύνθεσης μοντέλου που χύνεται στον θερμοστάτη είναι 8-12 kg, αλλά όχι περισσότερο από 14 kg. Μετρήστε τη θερμοκρασία της σύνθεσης του μοντέλου με ένα θερμόμετρο. Η θερμοκρασία τήξης πριν από τη φόρτωση της ουρίας πρέπει να είναι 75 - 85°C ° ΜΕ. Η ουρία φορτώνεται σε έναν προζυγισμένο κενό κάδο με μια σέσουλα. Ζυγίστε τον κάδο με ουρία και φορτώστε τη μετρημένη ποσότητα με μια σέσουλα στο λουτρό θερμοστάτη σε 2 ή 3 βήματα, ανακατεύοντας τη μάζα με μια σπάτουλα μετά από κάθε φορτίο. Τοποθετήστε τον αναδευτήρα πάνω από το λουτρό του θερμοστάτη και χαμηλώστε τον πατώντας το κουμπί «Κάτω» μέχρι να βυθιστούν τελείως οι λεπίδες. Κλείστε τον θερμοστάτη με ένα καπάκι και ανάψτε τον αναδευτήρα. Ανακατεύουμε το μείγμα σε όλο του το ύψος μέχρι να ληφθεί μια ομοιογενής μάζα. Στην τελική μάζα του μοντέλου δεν επιτρέπονται σβώλοι ουρίας. Χρόνος ανάμειξης 20 - 30 λεπτά. Λόγω των υψηλών απαιτήσεων για ακρίβεια διαστάσεων και ποιότητα επιφάνειας της χύτευσης, η ποιότητα των πρώτων υλών παρακολουθείται συστηματικά και ελέγχονται οι ιδιότητες της σύνθεσης του μοντέλου. Ελέγχουν αντοχή, ολκιμότητα, σκληρότητα, αντοχή στη θερμότητα, μαλάκωμα, τήξη, ανάφλεξη, σημεία βρασμού, ιξώδες, πυκνότητα, περιεκτικότητα σε τέφρα, ρευστότητα, ογκομετρική και γραμμική συρρίκνωση, διαστολή όταν θερμαίνονται, ποιότητα επιφάνειας μοντέλων ή ειδικών δειγμάτων. 3.1.3 Επιλογή, υπολογισμός, χαρακτηριστικά εξοπλισμού και τεχνολογία προετοιμασίας μάζας μοντέλου
Για την προετοιμασία της μάζας μοντέλου, χρησιμοποιούμε το μοντέλο εγκατάστασης PB 1646, τα χαρακτηριστικά του οποίου δίνονται στον Πίνακα 3.1 Πίνακας 3.1 - Τεχνικά χαρακτηριστικά του μοντέλου εγκατάστασης PB 1646: Παράμετροι Υψηλότερη παραγωγικότητα, l/h63 Υψηλότερη πίεση στον αγωγό πετρελαίου, MPa1 Θερμοκρασία της μάζας μοντέλου στην έξοδο, ˚С70-80 Περιεκτικότητα αέρα στη μάζα μοντέλου, %0-20 Θερμοκρασία νερού στο σταθμό άντλησης-θέρμανσης, ˚С40 -90 Πίεση ατμού, MPa0,11-0,14 Θερμοκρασία ατμού , ˚С100-110 Κατανάλωση: ατμός, kg/h πεπιεσμένος αέρας, m 3/h νερού, m 3/h 25 0,5 1 Ισχύς θερμαντήρα, kW24 εγκατεστημένη ισχύς, kW34.1 Συνολικές διαστάσεις, mm: μήκος πλάτος ύψος 1100 900 1300 Βάρος, kg500 Рр=38324,24/ (1812*20) =1,06; R η = 1,06/2 = 0,53.
Οτι. ο απαιτούμενος αριθμός εγκαταστάσεων για την προετοιμασία της σύνθεσης του μοντέλου είναι 2. 3.1.4 Κατασκευή ανταλλακτικού μοντέλου
Η διαδικασία κατασκευής μοντέλων σε καλούπια περιλαμβάνει την προετοιμασία του καλουπιού, την εισαγωγή της σύνθεσης του μοντέλου στην κοιλότητα του, τη συγκράτηση του μοντέλου μέχρι τη σκλήρυνση, την αποσυναρμολόγηση του καλουπιού και την αφαίρεση του μοντέλου, καθώς και την ψύξη του μοντέλου στη θερμοκρασία του δωματίου παραγωγής. Απαιτήσεις για καλούπια. Επιτρέπεται η χρήση καλουπιών εφόσον διαθέτουν εκδοθέν διαβατήριο με πόρισμα για την καταλληλότητά τους. Πριν ξεκινήσετε την εργασία, ελέγξτε την κατάσταση του καλουπιού· τα μέρη εργασίας του δεν πρέπει να έχουν εγκοπές, βαθιά σημάδια ή άλλα ελαττώματα που επιδεινώνουν τη γεωμετρία και την εμφάνιση του μοντέλου. Οι συσκευές σύσφιξης πρέπει να είναι σε καλή κατάσταση λειτουργίας. Δεν επιτρέπονται υπολείμματα της σύνθεσης του μοντέλου στις επιφάνειες σχηματισμού μορφών και στα επίπεδα διαχωρισμού του καλουπιού. Πριν από την εργασία, λιπάνετε τις κοιλότητες εργασίας του καλουπιού χρησιμοποιώντας μια βούρτσα με λιπαντικό της ακόλουθης σύνθεσης: κλάσμα αιθεραλδεΰδης (εφεξής καλούμενο EAF) - 95 - 97%, καστορέλαιο - 3 - 5%. Είναι απαραίτητο να ληφθεί υπόψη ότι η υπερβολική λίπανση υποβαθμίζει την ποιότητα της επιφάνειας των μοντέλων. Το καλούπι συναρμολογείται με αυστηρή σειρά για αυτόν τον τύπο. Οι σφιγκτήρες πρέπει να σφίγγονται σφιχτά, χρησιμοποιώντας κλειδιά εάν χρειάζεται. Η θερμοκρασία του καλουπιού έχει σημαντική, συχνά καθοριστική επίδραση στην ποιότητα των μοντέλων. Πριν από την έναρξη της εργασίας, τα καλούπια συνήθως θερμαίνονται με την εισαγωγή μιας σύνθεσης μοντέλου σε αυτά. Σε αυτή την περίπτωση, τα πρώτα (ένα ή δύο) μοντέλα αποστέλλονται για επανατήξη. Η βέλτιστη θερμοκρασία του καλουπιού εξαρτάται από τις ιδιότητες της σύνθεσης και του σχήματος των μοντέλων. Για αυτήν τη σύνθεση μοντέλου είναι εντός 22 - 28º Γ. Οι διακυμάνσεις στη θερμοκρασία του καλουπιού προκαλούν μείωση της ακρίβειας διαστάσεων των μοντέλων και η χαμηλή θερμοκρασία του αυξάνει τις εσωτερικές τάσεις στα μοντέλα και οδηγεί σε στρέβλωση και ρωγμές σε αυτά. Κατά την αποσυναρμολόγηση για την αφαίρεση μοντέλων και τη συναρμολόγηση καλουπιών, συνήθως δεν έχουν χρόνο να κρυώσουν στη βέλτιστη θερμοκρασία. Ως εκ τούτου, η εξαναγκασμένη ψύξη χρησιμοποιείται με βύθισή τους σε νερό ή φύσημα. Πάτημα στη σύνθεση του μοντέλου. Η συμπίεση της σύνθεσης μοντέλου MV πραγματοποιείται χρησιμοποιώντας πνευματικές πρέσες. Το συναρμολογημένο καλούπι τοποθετείται στο τραπέζι πρέσας έτσι ώστε η οπή πλήρωσης να βρίσκεται κάτω από τη ράβδο πνευματικής πρέσας. Στη συνέχεια, επιλέγεται ένα ποτήρι για το πάτημα της σύνθεσης του μοντέλου ανάλογα με τον όγκο του μοντέλου ή σύμφωνα με τις οδηγίες στη λεπτομερή τεχνολογία. Η διαδρομή της ράβδου πρέπει να διασφαλίζει ότι το καλούπι γεμίζει με ένα ελάχιστο υπόλοιπο της σύνθεσης του μοντέλου (εφεξής θα αναφέρεται ως υπόλειμμα πρέσας) στο γυαλί. Λιπάνετε τη διάτρηση και το γυαλί με λιπαντικό, τοποθετήστε το γυαλί στο πιάτο και τοποθετήστε τη σύνθεση του μοντέλου σε αυτό με μια σέσουλα από θερμοστάτη ή φούρνο συγκράτησης. Η θερμοκρασία της σύνθεσης του μοντέλου διατηρείται μεταξύ 60 - 85°C ° C χρησιμοποιώντας το ποτενσιόμετρο KSPZ. Κατά τη διάρκεια της εργασίας, η σύνθεση του μοντέλου αναμιγνύεται περιοδικά με έναν μηχανικό αναμικτήρα μάζας. Τοποθετήστε ένα ποτήρι με ένα μέρος της σύνθεσης του μοντέλου στην τρύπα πλήρωσης, τοποθετήστε μια διάτρηση στο ποτήρι και πιέστε το. Η γήρανση υπό πίεση γίνεται. Στη συνέχεια, αφαιρείται η πίεση, αφαιρείται το γυαλί, τραβιέται η διάτρηση και αφαιρούνται τα υπολείμματα της πρέσας. Η πίεση της μάζας του μοντέλου πραγματοποιείται χρησιμοποιώντας πνευματικές πρέσες M31 Η απαιτούμενη ποσότητα εξοπλισμού υπολογίζεται με τον τύπο: Οπου Q- ετήσιος όγκος εργασίας που εκτελείται σε αυτόν τον τύπο εξοπλισμού, τεμ. φάδ -πραγματικός ετήσιος χρόνος λειτουργίας του εξοπλισμού, h; ΣΕR -
υπολογισμένη παραγωγικότητα (10% μικρότερη από την πινακίδα). RH-συντελεστής ανομοιομορφίας. για μαζική παραγωγή: H
= 1 - 1,2; RR = ( 130933,7·1) / (2030·20) = 1,22; Η ένταση χρήσης του εξοπλισμού σε σχέση με τον πραγματικό διαθέσιμο χρόνο ρυθμίζεται από τον συντελεστή φορτίου Rη,
πρέπει να είναι μέσα Rη = 1,22/2 =0,61.
Οτι. απαιτούμενος αριθμός πρέσων: 2 τεμάχια. Πίνακας 3.2 - Τεχνικά χαρακτηριστικά της πνευματικής πρέσας M31 Παράμετροι Υψηλότερη παραγωγικότητα: αριθμός πιέσεων ανά ώρα 250 Δύναμη μαζικής εξώθησης, Pa (1-4) - 10 5Μέγιστος όγκος πίεσης, l10 δύναμη συμπίεσης καλουπιού, kg1300 Θερμοκρασία εξόδου σύνθεσης μοντέλου, ˚С70 εγκατεστημένη ισχύς, kW1,5 Διάμετρος κυλίνδρου, mm175 διαδρομή εμβόλου, mm150 Συνολικές διαστάσεις, mm: μήκος πλάτος ύψος 1010 590 1556 βάρος, kg17 3.1.5 Έλεγχος μοντέλων και φινίρισμά τους
Το φινίρισμα των μοντέλων και η προετοιμασία τους για συναρμολόγηση πραγματοποιείται από κοινού με παρακολούθηση της ποιότητάς τους. Τα μοντέλα πρέπει να καθαρίζονται και να ελέγχεται η ποιότητά τους μόνο αφού διατηρηθούν μέχρι να κρυώσουν πλήρως - τουλάχιστον 5 ώρες. Δεν επιτρέπονται ρωγμές, μη συγκολλήσεις, μη γεμίσματα, σημάδια βύθισης, στρέβλωση και άλλα σοβαρά ελαττώματα στα μοντέλα. Τα γρέζια και τα φλας στα μοντέλα αφαιρούνται κατά μήκος των επιπέδων διαχωρισμού του καλουπιού με ένα μαχαίρι. Τα ελαττώματα και η τραχύτητα στις επιφάνειες του μοντέλου χύτευσης τρίβονται με ένα ζεστό μαχαίρι και μια καθαρή χαρτοπετσέτα, χρησιμοποιώντας τη σύνθεση του μοντέλου: σερεζίνη 50 - 80%, βαζελίνη 20 - 50%. Για τη θέρμανση των μαχαιριών χρησιμοποιείται ηλεκτρική κουζίνα. Στο μοντέλο, επιτρέπεται η επισκευή μεμονωμένων ελαττωμάτων με τη μορφή φυσαλίδων αέρα, σημάδια βάρους, γρατσουνιές, μικρές μη διαμπερείς ρωγμές κ.λπ. σύνθεση μοντέλου KPTs - 1b, χωρίς να παραβιάζονται οι διαστάσεις του μοντέλου χύτευσης. Για να αφαιρέσετε τα ψίχουλα, σκουπίστε το μοντέλο με γάζα ή χαρτοπετσέτα και φυσήξτε με πεπιεσμένο αέρα. 3.1.6 Συναρμολόγηση μπλοκ μοντέλων
Επιλέξτε τα απαραίτητα στοιχεία του συστήματος πύλης για τη συναρμολόγηση του μπλοκ σύμφωνα με τη λεπτομερή τεχνολογία. Τα μοντέλα συναρμολογούνται σε μπλοκ χρησιμοποιώντας μια αναφορά φωτογραφίας ή σκίτσο σύμφωνα με τις οδηγίες χρησιμοποιώντας μια "αράχνη". Ελέγξτε την παρουσία χυτών αριθμών ανταλλακτικών (σφραγίδες). Ο σειριακός αριθμός χύτευσης και η ποιότητα του κράματος αναγράφονται με μια βελόνα στο μοντέλο, στο σύστημα πύλης (κέρδος) και στο δείγμα για χημική ανάλυση. Στο κέρδος, κατασκευάζονται αεραγωγοί για την αφαίρεση του αέρα από την κοιλότητα του μπλοκ μοντέλου κατά την ξήρανση αέρα-αμμωνίας. Για να αυξηθεί η πρόσφυση στην κερδοφορία του μοντέλου πλαισίου, εφαρμόζεται ένα πλέγμα με μια βελόνα (το βάθος της αυλάκωσης είναι περίπου 1 mm, το μέγεθος του πλέγματος είναι μικρότερο από 30 ´ 30 mm περίπου). Συναρμολογήστε το μπλοκ πάνω στην "αράχνη" χρησιμοποιώντας ένα συγκολλητικό σίδερο σύμφωνα με το σκίτσο της λεπτομερούς τεχνολογίας, ένα δείγμα ελέγχου για τη συναρμολόγηση του μπλοκ. Εάν είναι απαραίτητο, οι αρμοί συγκόλλησης επικαλύπτονται με τη σύνθεση μοντέλου KPTs-1b χρησιμοποιώντας μια βούρτσα. Δεν επιτρέπονται υποκοπές σε μπλοκ, ρωγμές, κοιλότητες, κενά στις περιοχές συγκόλλησης, μουτζούρες της σύνθεσης του μοντέλου και ζημιές από ζεστό συγκολλητικό σίδερο. Κατά τη συγκόλληση ενός μοντέλου, είναι απαραίτητο να καθαρίσετε την περιοχή συγκόλλησης, κάνοντας ομαλές μεταβάσεις από τον τροφοδότη στο μοντέλο. Ένα δείγμα συγκολλάται στο σύστημα πύλης για χημική ανάλυση, σύμφωνα με τη λεπτομερή τεχνολογία. Ο δείκτης υλικού υποδεικνύεται σε όλα τα στοιχεία του συστήματος πύλης χρησιμοποιώντας έναν εγγραφέα. Το συναρμολογημένο μπλοκ φυσάται με πεπιεσμένο αέρα και σκουπίζεται με στεγνό πανί για να αφαιρεθούν τα ψίχουλα από την επιφάνεια. Στη συνέχεια, απαιτείται μια περίοδος διατήρησης για την πλήρη ψύξη όλων των τμημάτων του μπλοκ μοντέλου στη θερμοκρασία του δωματίου παραγωγής. Το συναρμολογημένο μπλοκ χωρίς επένδυση αποθηκεύεται για όχι περισσότερο από 7 ημέρες. 3.1.7 Έλεγχος μπλοκ
Ελέγχουν με εξωτερική επιθεώρηση την ποιότητα και τη σωστή συναρμολόγηση του μπλοκ μοντέλου σύμφωνα με τα σκίτσα και τα πρότυπα φωτογραφίας. Ένας υποχρεωτικός έλεγχος περιλαμβάνει επίσης οπτικό έλεγχο της ποιότητας της κόλλησης των στοιχείων του συστήματος πύλης στο μοντέλο. Οι ρωγμές, τα κενά, οι διαρροές και οι καταβόθρες δεν επιτρέπονται εδώ. Ελέγξτε την παρουσία και την ορθότητα των σημάνσεων ευρετηρίου υλικού στο μέρος και σε όλα τα στοιχεία του συστήματος πύλης. 3.2 Τεχνολογία κατασκευής κεραμικού κελύφους
Το καλούπι χύτευσης είναι ένα εργαλείο για την επεξεργασία λιωμένου μετάλλου προκειμένου να ληφθούν χυτά υλικά με καθορισμένες διαστάσεις, τραχύτητα επιφάνειας, δομή και ιδιότητες. Η βάση της μεθόδου χύτευσης του χαμένου κεριού είναι το κέλυφος: μονοκόμματο, ζεστό, μη σχηματίζοντας αέριο, διαπερατό από αέρια, άκαμπτο, με λεία επιφάνεια επαφής, ακριβές. Δύο τύποι κελύφους είναι γνωστοί ανάλογα με τη μέθοδο κατασκευής τους: πολυστρωματικό, που λαμβάνεται με εφαρμογή εναιωρήματος που ακολουθείται από ψεκασμό και ξήρανση, και δύο στρώσεις, που λαμβάνεται με ηλεκτροφόρηση. Αυτή η τεχνολογία χρησιμοποιεί ένα πολυστρωματικό κέλυφος. Η επιφάνεια του μπλοκ μοντέλου υγραίνεται με την ανάρτηση με εμβάπτιση και αμέσως πασπαλίζεται με κοκκώδες υλικό. Η ανάρτηση προσκολλάται στην επιφάνειά της και αναπαράγει με ακρίβεια τη διαμόρφωση. το κοκκώδες υλικό εισάγεται στο στρώμα της ανάρτησης, διαβρέχεται από αυτό, στερεώνει την ανάρτηση στην επιφάνεια του μπλοκ, δημιουργεί τον σκελετό του κελύφους και το πυκνώνει. 3.2.1 Προετοιμασία πρώτων υλών
3.2.1.1 Παρασκευή υδρολυμένου πυριτικού αιθυλεστέρα
Πηγή υλικού: § Πυριτικό αιθυλεστέρα 40 GOST 26376-80; § Διαλύτης - αιθυλική αλκοόλη (κλάσμα κεφαλής). § Υδροχλωρικό οξύ - GOST 3118-77; § Απεσταγμένο νερό; § Οξικό οξύ. 1. Υδρόλυση ETS Υδρόλυση -Αυτή είναι η διαδικασία αντικατάστασης των αιθοξυλομάδων που περιέχονται στον πυριτικό αιθυλεστέρα (C 2Ν 5Ο) υδροξύλιο (ΟΗ) που περιέχεται στο νερό. Ο πυριτικός αιθυλεστέρας υποβάλλεται σε υδρόλυση για να του δώσει τις ιδιότητες ενός συνδετικού. Η υδρόλυση συνοδεύεται από πολυσυμπύκνωση (ο συνδυασμός διαφορετικών ή πανομοιότυπων μορίων σε ένα με το σχηματισμό πολυμερών και την απελευθέρωση της απλούστερης ουσίας) (ΝΤΟ 2H 5Ο) 4+Η 2O=Si(C 2H 5Ο) 3OH+C 2H 5OH Πίνακας 3.3 - Σύνθεση υδρολυμένου ETS -40
ETS -401 lGOST 26371 -74 EAF1,15 LOST 18 -121-80 Ν 2Περίπου 80 ml- HCl40 mlGOST 3118 -72
Η υδρόλυση του πυριτικού αιθυλεστέρα για τη λήψη διαλυμάτων συνδετικού υλικού πραγματοποιείται με ένα οξινισμένο διάλυμα νερού σε αλκοόλη ή ακετόνη, καθώς ο πυριτικός αιθυλεστέρας και το νερό διαλύονται καλά σε αυτά. Για την επιτάχυνση της αντίδρασης υδρόλυσης, χρησιμοποιούνται οξέα, πιο συχνά υδροχλωρικό οξύ HCl. Τυπικά, το υδρολυμένο διάλυμα πυριτικού αιθυλεστέρα (ESS) περιέχει 0,2 -0,3% HCl. Ακολουθία της διαδικασίας. Παρασκευή οξυνισμένου νερού: μια μετρημένη ποσότητα οξέος χύνεται σε απεσταγμένο νερό και αναμιγνύεται. Προσθέστε όξινο νερό διαλύτη σε μια ποσότητα » 10% της συνολικής ποσότητας διαλύτη και ανακατεύουμε καλά. Ρίξτε σε υδρολυτήρα ½ μέρος του ETS-40, ενεργοποιήστε το ανακάτεμα και ρίξτε μέσα ½ μέρος του οξινισμένου νερού. Το μίγμα αναδεύεται για 8,10 λεπτά. Ρίξτε σε υδρολυτήρα ½ μέρος της συνολικής ποσότητας διαλύτη που προορίζεται για την αραίωση του ETS-40 και το υπόλοιπο μέρος του αρχικού ETS-40. Ανακατεύουμε για 2,3 λεπτά. Ρίξτε το υπόλοιπο του οξινισμένου νερού στον υδρολυτήρα και αναδεύστε το μείγμα για 8,15 λεπτά. Ο υπόλοιπος διαλύτης χύνεται μέσα, το μείγμα αναδεύεται για 10,15 λεπτά. Απενεργοποιήστε τον υδρολυτήρα. Συνολικός χρόνος υδρόλυσης 35,40 λεπτά, θερμοκρασία υδρόλυσης » 45 ° Γ. Χύστε το υδρόλυμα σε γυαλισμένα δοχεία και ψύξτε σε θερμοκρασία δωματίου .
Η διάρκεια ζωής του υδρολύματος δεν υπερβαίνει τις 3 ημέρες από την ημερομηνία κατασκευής του. Το υδρόλυμα πρέπει να παρέχει τους ακόλουθους δείκτες: 2 = 18¸ 22 %= 0,18¸ 0,24 %
Ιξώδες - 9,5¸ 11,5 centistokes. Το ιξώδες του υδρολύματος ελέγχεται πριν από την έκδοση για χρήση. 3.2.1.2 Παρασκευή διστενσιλιμανίτη
Ο προκύπτων διστενσιλιμανίτης πυρώνεται σε ηλεκτρικά θερμαινόμενους φούρνους θαλάμου στους 950 -1000 ° C για 3 ώρες. Το ύψος της στρώσης που χύνεται στο ταψί είναι 120 -130 χλστ. Το πυρωμένο συμπύκνωμα διστενσιλιμανίτη κοσκινίζεται μέσω κόσκινου. Η λειτουργία φρύξης καταγράφεται στο διάγραμμα. Ο διστενσιλιμανίτης παρακολουθείται για την περιεκτικότητα σε μη δεσμευμένο σίδηρο. Το επιτρεπόμενο περιεχόμενο είναι από 0,09 έως 1,0%.