पर्यटन
मनोर
भौतिकशास्त्र
छायाचित्र
रसायनशास्त्र
इकोलॉजी
वीज
इलेक्ट्रॉनिक्स
ऊर्जा

घरगुती उद्योगांमध्ये लीन मॅन्युफॅक्चरिंगच्या यशस्वी अंमलबजावणीची काही उदाहरणे आहेत का?

लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची अंमलबजावणी केवळ योग्य साधनांच्या संचाच्या अंमलबजावणीपुरती मर्यादित नाही. म्हणून, लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची अंमलबजावणी पूर्ण मानली जाऊ शकते असे बिंदू किंवा स्थिती सूचित करणे फार कठीण आहे. याउलट, लीन आदर्शांचे पालन करण्यासाठी एंटरप्राइझच्या सर्व प्रक्रियांमध्ये सतत सुधारणा करणे आवश्यक आहे. म्हणूनच दुबळ्या तत्त्वांनुसार चालणार्‍या व्यवसायाकडे निर्देश करणे इतके अवघड आहे.

या प्रकरणात, आम्ही अशा उपक्रमांबद्दल बोलू ज्यांनी लीन मार्ग स्वीकारला आहे आणि LeanZone.ru समुदायाच्या सदस्यांसह त्यांचे अनुभव सामायिक करण्यास तयार आहेत. या उपक्रमांवर काम करणाऱ्या लेखकांच्या लेखांच्या लिंक देखील येथे पोस्ट केल्या जातील. बहुतेक लेखक समुदायाचे नियमित सदस्य आहेत आणि त्यांच्या अनुभवामध्ये स्वारस्य असलेल्या कोणाच्याही प्रश्नांची उत्तरे देण्यास तयार आहेत. निवडीच्या निकषांबद्दल अधिक तपशीलांचे वर्णन "लिन मॅन्युफॅक्चरिंग कार्यान्वित करणारे उपक्रम" या टीपमध्ये केले आहे.

प्रायोगिक वनस्पती "मायक्रोन" (ओझेड "मायक्रोन").

प्रकाशने: सेर्गेई त्सारयापकिन, "मायक्रोन येथे दुबळे उत्पादन"; अलेक्सी पेटुखोव्ह, "जिथे कानबान आमच्या एंटरप्राइझमध्ये सुरू झाला." फोरममध्ये चर्चा: "ओझेड "मायक्रॉन" येथे लीन प्रोडक्शन".

संयुक्त स्टॉक कंपनी "उल्यानोव्स्क ऑटोमोबाईल प्लांट" उघडा (JSC "UAZ").

प्रकाशन: इगोर रायझकिन, "एकूण उत्पादन ऑप्टिमायझेशन प्रोग्राम: UAZ OJSC चा अनुभव"; "UAZ उत्पादन प्रणाली"; "UAZ उत्पादन प्रणाली सुधारण्याचा सराव"; "ब्रिगेड बोर्ड".

लीन मॅन्युफॅक्चरिंग पद्धतींची अंमलबजावणी. जपानी अनुभवाचा अभ्यास

आम्ही आमच्या वाचकांना घरगुती उद्योगात लीन मॅन्युफॅक्चरिंग पद्धती यशस्वीरित्या अंमलात आणण्याचा अनुभव सादर करतो.

युक्रेनच्या फर्निचर उद्योगातील अग्रगण्य उद्योगांपैकी एक - एलएलसी "फॅक्टरी क्लासम" (ट्रेडमार्क "इंटरस्टिल", "एम्पायर ऑफ किचन") - 1995 चा आहे. अगदी सुरुवातीपासूनच, व्यवसायाच्या विकासाचे मुख्य धोरणात्मक उद्दिष्ट निश्चित केले गेले: कारखाना जटिल स्वयंपाकघर फर्निचरचा निर्माता बनेल - सुंदर, उच्च-गुणवत्तेचे, आरोग्यासाठी सुरक्षित आणि वापरण्यास शक्य तितके सोपे. आज, 15 वर्षांनंतर, आम्ही आत्मविश्वासाने म्हणू शकतो: आमच्या कार्यसंघाने या कार्याचा उत्कृष्टपणे सामना केला. एका छोट्या कारखान्यातून, एक आधुनिक उपक्रम विकसित झाला आहे, जो केवळ युक्रेनमध्येच नाही तर त्याच्या सीमेच्या पलीकडे देखील ओळखला जातो, जो सर्वोच्च तांत्रिक स्तरावर सुसज्ज आहे. रशिया, जर्मनी, हॉलंड, यूएसए, यूएई, झेक प्रजासत्ताक आणि इतर अनेक देशांतील रहिवासी प्रतिभावान पोलेसी फर्निचर निर्मात्यांच्या हातांनी बनवलेले फर्निचर ओळखतात आणि खरेदी करतात.

एंटरप्राइझच्या शाश्वत यशाचे रहस्य म्हणजे त्याच्या क्रियाकलापांच्या सर्व पैलूंमध्ये सतत सुधारणा करणे. हे तेव्हाच शक्य आहे जेव्हा व्यवस्थापन संघ अधिक चांगल्यासाठी बदलतो. व्यवसाय व्यवस्थापन ही गोठवलेली योजना नाही, तर एक गतिमान, लवचिक यंत्रणा आहे.

2000 मध्ये, उद्योगातील पहिल्या "फॅक्टरी KLASUM" ने आंतरराष्ट्रीय मानक ISO 9001 च्या आवश्यकतांवर आधारित आधुनिक व्यवस्थापन प्रणाली तयार केली आणि प्रमाणित केली. उत्पादन उत्पादनाच्या गुणवत्तेवर परिणाम करणाऱ्या मुख्य प्रक्रिया ओळखल्या गेल्या, त्यांचे अल्गोरिदम वर्णन केले गेले आणि मुख्य उत्पादनाचे संपूर्ण जीवनचक्र व्यवस्थापित करण्याच्या पैलूंवर प्रकाश टाकण्यात आला. त्यानंतर, एंटरप्राइझ व्यवस्थापन प्रणालीला आवृत्ती 2000 मध्ये ISO 9001 मानकांच्या आवश्यकतांचे पालन करण्यासाठी पुन्हा प्रमाणित केले गेले. आम्ही 2006 मध्ये जपानी व्यवस्थापनाची तत्त्वे आणि पद्धतींचा परिश्रमपूर्वक अभ्यास सुरू केला, कारण आमच्या मते, आज ते सर्वात प्रभावी आहे. (विशेषतः, टोयोटा उत्पादन प्रणालीचा अनुभव. या कंपनीचे व्यवस्थापक त्यांचे मुख्य ध्येय मानतात जागरूक जबाबदार कर्मचाऱ्यांची निर्मिती; त्यांना प्रामाणिकपणे विश्वास आहे की कार हे योग्यरित्या प्रशिक्षित आणि सतत प्रशिक्षित लोकांच्या व्यावसायिक आत्म-प्राप्तीचे केवळ उप-उत्पादन आहेत.

दरवर्षी जगात या संकल्पनेचे अधिकाधिक अनुयायी असतात दर्जाहीन निर्मिती, आणि, परिणामी, या विषयावरील सैद्धांतिक साहित्य शोधत असलेल्या, त्यांचा अभ्यास करणार्‍या आणि त्यांच्या उद्योगांमध्ये त्यांचा वापर करणार्‍यांची संख्या वाढत आहे. मासाकी इमाई ची “कायझेन” आणि जे. लाइकर ची “द टाओ ऑफ टोयोटा”* ही पुस्तके वापरून आम्ही जपानी दृष्टिकोनाशी परिचित होऊ लागलो. आज कंपनीच्या लायब्ररीमध्ये या विषयावरील 30 हून अधिक पुस्तके आहेत. कामगारांसह सर्व कर्मचारी या साहित्याचा अभ्यास आणि विश्लेषण करतात; त्याच्या आधारावर आम्ही आमचे दृष्टिकोन विकसित करतो उत्पादन सुधारणे आणि नुकसान दूर करणे.

2006 मध्ये, आम्ही तज्ञांचा एक क्रॉस-फंक्शनल गट तयार केला, ज्यामध्ये सर्व उपमहासंचालक आणि अनेक मुख्य तज्ञांचा समावेश होता; या गटाचे प्रमुख वैज्ञानिक संघटनेच्या उपमहासंचालक लीना स्टॅडनिक होते. गट सदस्यांना नेमून दिलेले पहिले काम म्हणजे प्रॅक्टिकल विकसित करणे एंटरप्राइझमध्ये लीन उत्पादनाची तत्त्वे आणि पद्धती सादर करण्यासाठी कार्यक्रम.

कार्यक्रमाच्या अनुषंगाने, आम्ही एंटरप्राइझ विभाग आणि विभाग प्रमुखांच्या कर्मचार्‍यांसाठी वार्षिक प्रशिक्षण वेळापत्रक विकसित केले आहे ( अर्ज), जे नंतर त्यांच्या अधीनस्थांसाठी व्यवसाय प्रशिक्षक बनले. योजनेनुसार, उत्पादन व्यवस्थापकांना प्रथम प्रशिक्षण दिले गेले: फोरमॅन आणि दुकान व्यवस्थापक. नंतर, त्यांच्या कार्यांमध्ये प्रशिक्षण आणि कामगारांचे सतत निर्देश समाविष्ट होते. आता हे कामगार आणि फोरमन आहेत जे उत्पादनातील प्राप्त परिणाम राखण्यात, विकसित मानकांची अंमलबजावणी करण्यात आणि प्रत्येक कामाच्या ठिकाणी दुबळे उत्पादन पद्धती लागू करण्यात गुंतलेले आहेत. आज, एंटरप्राइझमध्ये लीन उत्पादनाची तत्त्वे आणि पद्धती सादर करण्याच्या कार्यक्रमाचा प्रारंभ बिंदू आहे लीन मॅन्युफॅक्चरिंग थिअरीमध्ये सर्व कर्मचाऱ्यांचे प्रशिक्षण- यशस्वीरित्या पूर्ण झाले!

आम्ही तीन वर्षात कव्हर केलेल्या मार्गाचे मूल्यांकन करून, आम्हाला या टप्प्याचे महत्त्व खरोखरच कळले. सार्वत्रिक प्रशिक्षणाच्या तत्त्वाच्या अंमलबजावणीचे मुख्य परिणाम म्हणजे सध्या एंटरप्राइझचे जवळजवळ सर्व कर्मचारी:

· व्यवस्थापनासाठी जपानी दृष्टिकोनाचे महत्त्व आणि परिणामकारकता समजून घ्या, त्यातील मुख्य गोष्ट म्हणजे तोटा ओळखणे आणि दूर करणे;

लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची तंत्रे आणि पद्धती जाणून घ्या आणि त्यांचा व्यवहारातही अवलंब करा.

गेल्या काही वर्षांतील आमचा अनुभव आणि एंटरप्राइझमध्ये जपानी दृष्टिकोन (5S, 4M, kanban, सामान्य उपकरणे देखभालीची प्रणाली, समांतर अभियांत्रिकी इ.) लागू करण्याचे यशस्वी परिणाम सिद्ध करतात: सार्वत्रिक प्रशिक्षण हे लीन मॅन्युफॅक्चरिंगचे सर्वात महत्वाचे साधन आहे.

दुबळे उत्पादन साधनांचा संच ( दर्जाहीन निर्मिती) हे सर्वसमावेशक विश्लेषण, राखीव निधीसाठी सतत शोध आणि एंटरप्राइझ कार्यक्षमता सुधारण्यासाठी संधींसाठी डिझाइन केलेले आहे. या साधनांमध्ये हे समाविष्ट आहे: 5S - श्रम उत्पादकता वाढविण्यासाठी एक कार्यस्थळ तर्कसंगत प्रणाली, टोयोटा (तोटामुक्त उत्पादनाचा मार्ग) येथे विकसित केली गेली आहे. दृष्टिकोनाच्या मुख्य कल्पना: 1) जे काही ऑप्टिमाइझ केले जाऊ शकते ते ऑप्टिमाइझ करणे आवश्यक आहे; 2) उत्पादन सतत सुधारण्याच्या प्रक्रियेत कामगारांच्या सक्रिय सहभागाने नुकसान दूर केले जाते. मूलभूत संकल्पना: “वर्गीकरण”, “तर्कसंगत व्यवस्था”, “स्वच्छता”, “मानकीकरण” आणि “सुधारणा”. 5S प्रणाली लागू करण्याचे उद्दिष्ट: अपघातांची संख्या कमी करणे; उत्पादनाच्या गुणवत्तेची पातळी वाढवणे, दोषांची संख्या कमी करणे; एक आरामदायक मानसिक वातावरण तयार करणे, काम करण्याची इच्छा उत्तेजित करणे; श्रम उत्पादकता वाढ. 4M चेकलिस्ट ही एंटरप्राइझची लपलेली क्षमता शोधण्यासाठी चेक पॉइंट आणि प्रश्नांची एक प्रणाली आहे. जपानी व्यवस्थापकांचा असा विश्वास आहे की केवळ 4M मध्ये स्थिरता सुनिश्चित करून कंपनी खरोखर व्यवस्थापित करणे शक्य आहे: मशीन- उपकरणे, माणूस- कर्मचारी, ऑपरेशन पद्धत- कामाची पद्धत, साहित्य - प्रारंभिक घटक. मनुष्य (कर्मचारी). ते मानके पूर्ण करते का? ते किती कार्यक्षमतेने कार्य करते? आपण समस्यांना संवेदनाक्षम आहात? तो जबाबदार आहे का? त्याच्याकडे आवश्यक पात्रता आहे का? त्याला दिलेले काम योग्य आहे का? तो सुधारण्याचा प्रयत्न करतो का? लोकांशी कसे वागावे हे त्याला माहीत आहे का? यंत्र (उपकरणे). ते उत्पादन आवश्यकता पूर्ण करते का? प्रक्रिया पुनरुत्पादकता सुनिश्चित करते? ते अचूकतेच्या आवश्यकता पूर्ण करते का? त्याची मांडणी तर्कसंगत आहे का? उपकरणे पुरेशी उपलब्ध आहेत का? योग्य तपासण्या केल्या जात आहेत का? साहित्य. व्हॉल्यूममध्ये काही त्रुटी आहेत का? गुणवत्ता त्रुटी आहेत का? ब्रँडमध्ये काही चुका आहेत का? इन्व्हेंटरी पातळी पुरेसे आहेत का? काही नुकसान आहे का? काही काम चालू आहे का? गुणवत्ता मानके समाधानकारक आहेत का? ऑपरेशन पद्धत. कामाची मानके समाधानकारक आहेत का? ही मानके अद्ययावत आहेत का? पद्धत सुरक्षित आहे का? हे दर्जेदार उत्पादनांचे उत्पादन सुनिश्चित करते का? पद्धत प्रभावी आहे का? ऑपरेशन्सचा क्रम तर्कसंगत आहे का? प्रत्येक कार्यप्रवाह त्याच्या पूर्ववर्ती आणि उत्तराधिकारीशी जोडलेला आहे का? कानबान (या जपानी शब्दाचा मूळ अर्थ इंडेक्स कार्ड आहे) ही एक उत्पादन व्यवस्थापन प्रणाली आहे जी तुम्हाला इन्व्हेंटरी कमी करून आणि जस्ट-इन-टाइम तत्त्वाचे पालन करून उत्पादन प्रक्रिया सुधारण्यास अनुमती देते. 1960 मध्ये टोयोटाने विकसित केले. उत्पादन संस्थेच्या पारंपारिक संकल्पनेच्या विरूद्ध (डाउनटाइम रोखणे, सतत प्रवाह आयोजित करणे आणि सुरक्षितता साठा तयार करणे), कानबान प्रणाली उत्पादन अपयशाची कारणे आणि सुधारण्याचे मार्ग शोधण्यासाठी सर्व कर्मचार्‍यांच्या सहभागावर आधारित आहे. व्यवस्थापन प्रणालीची विश्वासार्हता. कामगाराकडे विशिष्ट कालावधीसाठी उत्पादन योजना किंवा शेड्यूल नसते, परंतु ते ग्राहकांच्या आदेशांद्वारे कठोरपणे बांधील असतात. उत्पादनांचे नियोजन आणि उत्पादनासाठी अनुक्रम शेड्यूल शेवटपासून "उघडते": अंतिम असेंबली लाइन/क्षेत्रापासून; परिणामी, उत्पादन सतत स्व-समायोजन स्थितीत असते - बाजारातील परिस्थितीतील बदलांसाठी. पारंपारिक प्रणाली उत्पादनांच्या "पुशिंग" बॅचच्या तत्त्वावर कार्य करते (भाग/असेंबली) नियोजित विनिर्देशानुसार पुढील ऑपरेशन्स ज्या भागात केले जातात - सध्या तेथे त्यांची खरोखर गरज आहे की नाही याची पर्वा न करता. "कानबान" प्रणाली उलट तत्त्वानुसार चालते - "पुल": "इनपुट" पुरविले जाते (थोडेसे आगाऊ) जे सध्या "आउटपुट" (क्लायंट) वर आवश्यक आहे. जर तुम्ही तयार केलेल्या प्रत्येक गोष्टीला "पुश" करू शकत असाल, तर आत्ता ज्याची खरोखर गरज आहे तेच तुम्ही "पुश" करू शकता. उत्पादन लॉजिस्टिक्सचा हा दृष्टीकोन इन्व्हेंटरीज आणि वेअरहाऊस स्पेसची गरज कमी करते, अपूर्ण उत्पादनांचे प्रमाण कमी करते, इत्यादी, याचा अर्थ ते उत्पादन खर्च कमी करते, स्टोरेज खर्च कमी करते आणि कार्यरत भांडवलाची आवश्यकता कमी करते. त्याच वेळी, पुरवठादारांच्या आवश्यकता वाढत आहेत - त्यांनी उच्च-गुणवत्तेच्या घटकांच्या वितरणाची हमी "फक्त वेळेत" दिली पाहिजे. कानबान प्रणालीचे मूलभूत नियम: 5. त्यानंतरच्या प्रक्रियेसाठी, भाग मागील प्रक्रियेद्वारे पुरवले जातात. 6. मागील प्रक्रियांमध्ये, त्यानंतरच्या प्रक्रियेद्वारे जे काढले जाते तेच तयार केले जाते. 7. त्यानंतरच्या प्रक्रियेसाठी फक्त दोषमुक्त उत्पादने पाठवली जातात. 8. उत्पादन समतल करणे आवश्यक आहे. 9. सर्व तपशील इंडेक्स कार्ड्ससह आहेत (खरेतर "कानबन्स"). 10. कालांतराने, कार्डांची संख्या हळूहळू कमी होते. एकूण उपकरणे देखभाल प्रणाली ( एकूण उत्पादक देखभाल, TPM) - उपकरणांची कार्यक्षमता वाढविण्याचे तंत्र, उत्पादन खर्च कमी करण्यासाठी सिस्टममधील सर्वात महत्वाचे साधन. टोयोटासाठी इलेक्ट्रिकल उपकरणांचा सर्वात मोठा पुरवठादार असलेल्या निप्पॉन डेन्सो कंपनीमध्ये गेल्या शतकाच्या 60 आणि 70 च्या दशकाच्या शेवटी जपानमध्ये टीपीएम प्रणाली विकसित केली गेली. हा दृष्टीकोन उदयोन्मुख समस्या त्वरित ओळखण्यात आणि दूर करण्यात मदत करतो, ज्यामुळे उपकरणांचे आयुष्य लक्षणीयरीत्या वाढते आणि उपकरणे तुटणे आणि डाउनटाइममुळे एंटरप्राइझ खर्च कमी होतो. TRM च्या चौकटीत चालवलेल्या क्रियाकलापांचे उद्दीष्ट मुख्य प्रकारचे नुकसान दूर करणे आहे: उपकरणे ऑपरेशन वेळ (ब्रेकडाउन / समायोजन); ऊर्जा संसाधने, कच्चा माल, साहित्य; कामाचे तास. TP च्या प्रमुख क्षेत्रांपैकी एक म्हणजे ऑपरेटरद्वारे उपकरणांची स्वतंत्र देखभाल, ज्यामध्ये तो केवळ उत्पादनेच तयार करत नाही तर त्याला नियुक्त केलेल्या उपकरणांची साफसफाई, वंगण, तपासणी आणि किरकोळ दोष दूर करतो. याव्यतिरिक्त, TPM चे कार्य संपूर्ण उत्पादन प्रक्रिया (जटिल उत्पादन ओळींमध्ये उपकरणांच्या असंतुलित ऑपरेशनमुळे आणि/किंवा उत्पादन वेळापत्रकात व्यत्यय यामुळे होणारे नुकसान कमी करण्यासाठी) ऑप्टिमाइझ करणे आहे, ज्यात सहायक विभागांचे काम आणि उत्पादनाची गुणवत्ता सुधारणे समाविष्ट आहे. नियोजन समांतर अभियांत्रिकी ( समांतर डिझाइन) - विविध व्यवसायांच्या तज्ञांद्वारे प्रकल्पाच्या एकाच वेळी विकासाची प्रक्रिया, ज्यामुळे त्याचा वेळ झपाट्याने कमी होऊ शकतो. या प्रकरणात, विविध भाग सतत समन्वयित आणि डॉक केले जातात; विकासाच्या सुरुवातीच्या टप्प्यात उद्भवलेल्या त्रुटी त्वरित दूर केल्या जातात.

कार्यक्रमाच्या पुढील टप्प्यांच्या अंमलबजावणीमुळे संपूर्ण व्यवस्थापन प्रणालीमध्ये लक्षणीय सुधारणा करण्यात मदत झाली. साडेतीन वर्षांमध्ये, कार्यक्रमाच्या चौकटीत, उत्पादन प्रक्रिया इष्टतम करण्यासाठी कारखान्यात अनेक प्रकल्प राबविण्यात आले. आमचे मुख्य यश:

1. बांधले एकूण उपकरणे काळजी प्रणाली.

2. काम सुरू झाले आहे ऑपरेशन्सचे मानकीकरणउत्पादन साइट्सवर (जटिल आणि सर्वात समस्याप्रधान विषयांसह).

3. विकसित आणि अंमलबजावणी क्रियाकलाप सुधारण्यासाठी प्रस्ताव सादर करण्याची प्रणालीज्यामध्ये अंतर्भूत आहे:

· सबमिट केलेल्या प्रस्तावांसाठी मूल्यमापन निकष आणि गुणांकन पद्धती;

· यशस्वीरित्या अंमलात आणलेल्या प्रस्तावांसाठी मोबदला मोजण्याची प्रक्रिया.

4. प्रणाली डीबग केली आहे समस्या ओळखणे आणि सोडवणे. हे यावर आधारित आहे:

· परिस्थितीचे सखोल विश्लेषण;

· "पाच का?" दृष्टिकोन, जो समस्येची मूळ कारणे ओळखण्यास मदत करतो;

· समस्या दूर करण्यासाठी आणि प्रतिबंध करण्यासाठी क्रियांचा विकास.

5. सुधारित प्रणाली उत्पादन डिझाइन आणि विकास, ज्यामुळे नवीन उत्पादन उत्पादनात लाँच करण्याची वेळ जवळजवळ निम्म्याने कमी झाली.

6. अनुकूलित प्रशिक्षण प्रणाली, मार्गदर्शक आणि कर्मचारी प्रमाणन यासारख्या पैलूंचा समावेश आहे. आज, कारखान्यातील प्रत्येक नवीन कर्मचारी मार्गदर्शकाच्या अधिपत्याखाली येतो - एक अनुभवी कर्मचारी जो कामाच्या पहिल्या महिन्यात नवख्या व्यक्तीसोबत येतो: साइटवर काम करण्यासाठी इष्टतम पद्धती आणि तंत्र शिकवतो, परिस्थितीशी जुळवून घेण्यास आणि संघात सामील होण्यास मदत करतो. . मार्गदर्शकाच्या कार्याचे मूल्यमापन केले जाते आणि मेंटीच्या कामगिरीवर अवलंबून आर्थिकदृष्ट्या पुरस्कृत केले जाते.

आज आम्हाला हे लक्षात घेता आनंद होत आहे की कामाचे आयोजन करण्याच्या जपानी पद्धतींनी आमच्या एंटरप्राइझमध्ये यशस्वीरित्या रुजले आहेत. येथे काही परिणाम आहेत:

1. पहिला प्रकल्प उत्पादन क्रियाकलापांचे ऑप्टिमायझेशनडिसेंबर 2007 मध्ये परत सुरू झाले. घन लाकडापासून भागांच्या निर्मितीशी संबंधित कार्यशाळांनी त्यात भाग घेतला. नवीन मार्गाने काम करण्याच्या पहिल्या चार महिन्यांत, आम्ही खरोखर प्रभावी परिणाम प्राप्त केले:

· कामगार उत्पादकता 30% वाढली;

· सर्व प्रक्रियांमधील दोष आणि विसंगतींची संख्या ५०% कमी झाली;

· घन लाकूड घटकांच्या उत्पादनासाठी खर्च 30% कमी झाला;

· उत्पादनाचे प्रमाण 25% वाढले.

2. 2008 दरम्यान, कंपनीने आणखी अनेक प्रकल्प राबवले:

· "टेबल उत्पादन क्षेत्राचे ऑप्टिमायझेशन."

· "चिपबोर्ड कापण्यासाठी आणि जोडण्यासाठी आणि कॉर्निसेस बनवण्यासाठी क्षेत्रांचे ऑप्टिमायझेशन."

· "सॉमिल ऑपरेशनचे ऑप्टिमायझेशन."

· "कॅबिनेट असेंब्ली क्षेत्र क्रमांक 2 चे ऑप्टिमायझेशन", इ.

3. केलेल्या कामाचे परिणाम:

· अनुकूल क्षेत्रांमध्ये श्रम उत्पादकतेत ५०% वाढ;

· दोषपूर्ण उत्पादनांच्या संख्येत 60% घट;

· खर्चात ५०% कपात.

4. लीन मॅन्युफॅक्चरिंग तत्त्वांच्या अंमलबजावणीच्या संपूर्ण कालावधीत (2006 पासून सुरू होणारी), कारखाना दरवर्षी त्याचे उत्पादन प्रमाण 25-35% ने वाढवतो.

संकट असूनही, आमची कंपनी नियोजित कार्यांच्या अंमलबजावणीचा यशस्वीपणे सामना करते. दुबळ्या उत्पादन प्रणालीच्या परिचयाने आम्हाला या काळातील नकारात्मक घटकांच्या प्रभावावर मात करण्यास मोठ्या प्रमाणात मदत केली: केवळ मोठ्या प्रमाणात कर्मचारी कपात टाळण्यासाठीच नाही तर वेतनाची "संकटपूर्व" पातळी राखण्यासाठी देखील. आमच्या अनुभवावरून, आम्हाला खात्री आहे की निवडलेला मार्ग योग्य आहे: सुधारणेला मर्यादा नाहीत ऑपरेशनल कार्यक्षमताउपक्रम

अर्थात, आता उत्पादनाच्या प्रमाणात लक्षणीय घट झाली आहे (मुख्यतः बांधकाम उद्योगातील उत्पादनात घट झाल्यामुळे), परंतु कंपनी लयबद्धपणे काम करत आहे आणि निर्दोष दर्जाचे फर्निचर तयार करते, श्रेणी अद्यतनित करते, नवीन शोरूम उघडते आणि विस्तारित करते. डीलर नेटवर्क. विशेषतः, फॅक्टरी क्लासम एलएलसीने एक नवीन कार्यक्रम "अनन्य प्रकारचे फिनिश" सादर केला आणि स्वयंपाकघर "अमाल्थिया" साठी फर्निचरचा एक नवीन संच उत्पादनात आणला; कीवच्या मध्यवर्ती रस्त्यावर एक नवीन सलून "इंटरस्टाइल" उघडला गेला. शिवाय, आमची उत्पादने आंतरराष्ट्रीय प्रदर्शने आणि स्पर्धांमध्ये पुरस्कार जिंकतात! "Kievexpofurniture Spring-2009" या प्रदर्शनाच्या निकालांनुसार, तिला मुख्य पारितोषिक - पिरॅमिड "ब्युटीफुल फर्निचर ऑफ युक्रेन -2009" आणि "किचन-2009" श्रेणीतील स्पर्धेतील विजेत्याचा डिप्लोमा देण्यात आला.

आमची टीम तिथे थांबणार नाही - “आमच्या गौरवावर विश्रांती घ्या”. कॉर्पोरेट व्यवस्थापन प्रणालीचा पाया म्हणजे परिवर्तन, सुधारणा आणि उत्कृष्टतेची इच्छा ( टेबल), आणि हे उद्योगातील नेत्याचे स्थान टिकवून ठेवण्याची आणि विकासासाठी आणि नवीन उंचीवर विजय मिळविण्यासाठी नवीन संधींचा अक्षय स्त्रोत आहे. आम्ही सुंदर फर्निचर बनवतो आणि आमच्या ग्राहकांसाठी "स्वयंपाकघरांचे साम्राज्य" तयार केले आहे, ज्यामध्ये चांगली चव आणि उच्च दर्जाचे राज्य आहे.

"कायझेन" प्रणालीमध्ये कामाकडे कर्मचार्‍यांच्या वृत्तीचे परिवर्तन

कामगाराची जुनी प्रतिमा	नवीन कर्मचारी प्रतिमा
कामाचा दिवस संपण्याची वेदनादायक वाट पाहत “बेल ते बेल पर्यंत” काम करा	उच्च-गुणवत्तेची कार्यप्रदर्शन आणि आपल्या कौशल्यांचा तर्कसंगत वापर
"कठोर जीवन", मूर्ख बॉस, वाढलेले मानक, कमी पगार याबद्दल सहकाऱ्यांशी चर्चा	निरीक्षण, विश्लेषण, सहकार्यांसह समस्यांची चर्चा, सुधारण्याच्या संधींचा सतत शोध
पर्यवेक्षकाने स्पष्टपणे सूचना दिल्यासच काम सुरू करते. कोणत्याही उपक्रमाचा अभाव	क्रियाकलापाचे सार समजून घेण्याची इच्छा, त्याची उद्दिष्टे. एखाद्याच्या कार्याची सर्जनशील कामगिरी
कोणतीही जबाबदारी टाळण्याची किंवा ती सहकाऱ्यांच्या खांद्यावर टाकण्याची इच्छा	उच्च श्रम शिस्त आणि स्थिर कामगार संबंधांची हमी म्हणून जागरूक जबाबदारी
प्रशिक्षणाची गरज नाही. प्रशिक्षणाकडे संधी वाढवण्याऐवजी पगार वाढवण्याचे साधन म्हणून पाहिले जाते	क्षमता विकसित करण्याचा, नवीन संधी प्राप्त करण्याचा, सुधारणेच्या नवीन टप्प्यात प्रवेश करण्याचा एक मार्ग म्हणून शिक्षण - एखाद्याचे व्यक्तिमत्व आणि उत्पादन

मी आमच्या उत्पादनांबद्दल इतके का बोलतो? होय, कारण मला माझी नोकरी आवडते आणि मला आनंद आहे की आम्ही लोकांना त्यांच्या घरात आराम आणि आराम निर्माण करण्यात मदत करतो. मला आशावादाचे तत्वज्ञान खरोखर आवडते ज्यावर संपूर्ण जपानी व्यवसाय व्यवस्थापन प्रणाली तयार केली गेली आहे: जर एखाद्या व्यक्तीने आपल्या जीवनाचे कार्य योग्यरित्या निवडले असेल तर तो नक्कीच यश मिळवेल आणि इतरांसाठी चांगले आणेल. माझ्या स्वतःच्या अनुभवावरून मला खात्री आहे की हे न्याय्य आहे, म्हणून मी माझ्या सहकाऱ्यांना हे पटवून देण्याचा प्रयत्न करतो.

लीन प्रशिक्षण योजना
संपूर्ण उत्पादन प्रवाहात सर्व स्तरांवर
(जून-सप्टेंबर 2008)

विषय 1: "केवळ विश्वासार्ह, सिद्ध तंत्रज्ञान वापरा"

तंत्रज्ञान प्रदान केले पाहिजे:

1. संपूर्ण उत्पादन प्रक्रियेत समान भार वितरण.

2. कलाकारांची अदलाबदली - यामुळे:

· प्रक्रियेसाठी माहिती समर्थन - आवश्यक रेखाचित्रे, रेखाचित्रे, तपशील इ. वेळेवर तयार करणे, तसेच टेम्पलेट्स आणि उपकरणांची उपलब्धता;

· संक्षिप्त उत्पादन प्रशिक्षणाची वेळेवर तरतूद.

तारीख आणि ठिकाणविषय 1 वर वर्गातील धडे: 11 जून 2008 (बुधवार), 13.00, 3रा मजला.

वर्ग आयोजित केले जातात:कामगार स्टॅडनिकच्या वैज्ञानिक संघटनेचे उपमहासंचालक एल.व्ही.

सहभागी: OGT, OGK कर्मचारी.

व्यावहारिक वापर:विद्यमान तंत्रज्ञानामध्ये सुधारणा करताना आणि नवीन तंत्रज्ञानाची ओळख करून देताना, एखाद्याला टोयोटा व्यवस्थापनाची तत्त्वे आणि कार्य मानक "समस्या व्याख्या आणि निराकरण" द्वारे मार्गदर्शन केले पाहिजे.

जबाबदार व्यक्ती:निकोलायचुक ए.आय., रुडा एल.ए.

रशियन उद्योगांद्वारे उत्पादन प्रणालीची ओळख आणि सुधारणा परदेशी कंपन्यांच्या अंध अनुकरणातून होत नाही, परंतु गैर-गुंतवणूक पद्धतींचा वापर करून आवश्यक विशिष्ट आर्थिक आणि आर्थिक परिणाम साध्य करण्याच्या उद्देशाने.

सध्या, जगभरातील देशांमध्ये, साधने, तंत्रे, दृष्टीकोन, संकल्पना आणि तत्त्वज्ञानाच्या उत्क्रांतीमुळे विविध प्रकारच्या उत्पादन प्रणालींमध्ये लक्षणीय वाढ झाली आहे. जपानी, पाश्चात्य आणि अमेरिकन संस्थांद्वारे सर्वात आशादायक प्रणाली प्रदर्शित केल्या जातात. त्यापैकी मध्यवर्ती स्थान उत्पादन प्रणालीद्वारे व्यापलेले आहे ज्याने जगभरात तुलनेने अलीकडेच लोकप्रियता मिळविली आहे - लीन प्रोडक्शनची संकल्पना, ज्याचा रशियन भाषेत अनुवाद केला जातो, याचा अर्थ "लीन प्रोडक्शन" आहे. देशी आणि परदेशी साहित्यात, लीन आणि टीपीएस (टोयोटा उत्पादन प्रणालीचे संक्षिप्त रूप) ही नावे देखील आढळतात.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंग हे सर्व खर्च आणि तोटा कमी करण्यासाठी आणि श्रम उत्पादकता वाढवण्याच्या उद्देशाने दृष्टिकोन, पद्धती आणि साधनांचा संच समजला जातो.

प्रगत देशांच्या जवळजवळ सर्व उद्योगांमध्ये, लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची संकल्पना बाजारपेठेतील नेतृत्व आणि औद्योगिक विकास मिळविण्यासाठी एक धोरण म्हणून ओळखली जाते. TPS फक्त गेल्या काही वर्षांत रशियन उपक्रमांमध्ये लागू होऊ लागले. परंतु ज्या कंपन्यांनी दुबळे उत्पादन प्रणाली लागू करण्यास सुरवात केली आहे त्यांनी त्यांच्या क्रियाकलापांमध्ये आधीच वास्तविक मूर्त परिणाम प्राप्त केले आहेत.

टोयोटा उत्पादन प्रणालीच्या निर्मितीचा इतिहास 20 व्या शतकाच्या 50 च्या दशकात जपानमध्ये सुरू झाला. 30 वर्षांपर्यंत, टायोटी ओहनो आणि त्यांचे सहकारी शिगेओ शिंगू यांनी टोयोटा प्लांटमध्ये कार्यक्षमता वाढवण्याच्या पद्धती तयार केल्या, विकसित केल्या आणि सुधारित केल्या, पूर्वी अस्तित्वात असलेली कौशल्ये आणि उत्पादन व्यवस्थापनाचे ज्ञान यांचा अभ्यास केला आणि पद्धतशीर केला. घडामोडींवर आधारित, TPS उत्पादन प्रणाली अखेरीस Tayoti Ohno द्वारे तयार केली गेली. टार्गेट कॉस्ट मॅनेजमेंटच्या तत्त्वांवर तयार करण्यात आलेल्या या प्रणालीने कार उत्पादनाची किंमत कमी करण्यासाठी उत्कृष्ट परिणाम प्राप्त केले आहेत. त्यानंतर, या प्रणालीचा अभ्यास आणि अंमलबजावणी अमेरिकेत, नंतर पश्चिम युरोपमध्ये आणि अलिकडच्या वर्षांत रशियामध्ये होऊ लागली.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंग संकल्पनेचा आधार म्हणजे संपूर्ण एंटरप्राइझमध्ये खर्च आणि विविध प्रकारचे नुकसान पद्धतशीरपणे कमी करणे, तसेच नफ्याशी तडजोड न करता किंमत पातळी कमी करणे. कमी कालावधीत उत्पादित केलेल्या उत्पादनांची ग्राहक गुणधर्म आणि गुणवत्ता सुधारून हे साध्य केले जाते. हे सर्व केवळ विकल्या जाणार्‍या उत्पादनाचीच नव्हे तर संपूर्ण एंटरप्राइझची स्पर्धात्मकता वाढवते.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंग संकल्पनेमध्ये अनेक पद्धती आहेत. सर्वात प्रसिद्ध खालील आहेत:

1) 5S प्रणाली - एक प्रभावी कार्यस्थळ तयार करण्यासाठी तंत्रज्ञान;

2) kaizen - सतत सुधारणा;

3) जस्ट-इन-टाइम सिस्टम - "फक्त वेळेत";

4) एसएमईडी सिस्टम - उपकरणांचे द्रुत बदल;

5) कानबन इ.

दुबळे उत्पादन प्रणालीच्या प्रत्येक पद्धतीचा जवळून विचार करूया.

लीन उत्पादन प्रणालीची अंमलबजावणी 5S पद्धतीपासून सुरू झाली पाहिजे. या पद्धतीमध्ये कामाची जागा (जागा) आयोजित करणे, इष्टतम परिस्थिती निर्माण करणे, स्वच्छता, नीटनेटकेपणा, सुव्यवस्था राखणे, ऊर्जा आणि वेळेची बचत करणे यांचा समावेश होतो. केवळ अशा परिस्थितीतच ग्राहकांच्या सर्व गरजा पूर्ण करणारी दोषमुक्त उत्पादने तयार करणे शक्य आहे. 5S पद्धतीच्या अंमलबजावणीमध्ये 5 चरणांचा समावेश आहे:

पायरी 1. सेरी - अनावश्यक वस्तूंची क्रमवारी लावणे आणि काढून टाकणे. या टप्प्यावर, डेस्कटॉपवरील सर्व आयटम आवश्यक आणि अनावश्यक मध्ये विभागलेले आहेत. अनावश्यक वस्तू नंतर काढून टाकल्या जातात, ज्यामुळे एक सुरक्षित कार्यस्थळ आणि सुधारित संस्कृती निर्माण होते.

पायरी 2. Seiton - सुव्यवस्था राखणे, स्वयं-संस्था, प्रत्येक वस्तूसाठी त्याचे स्थान निश्चित करणे. गोष्टी डेस्कटॉपवर ठेवल्या पाहिजेत जेणेकरून त्या सहज उपलब्ध होतील.

पायरी 3. Seiso - कामाच्या ठिकाणी पद्धतशीर स्वच्छता, स्वच्छता राखणे, उपकरणांची संपूर्ण स्वच्छता.

पायरी 4. Seiketsu - प्रक्रियेचे प्रमाणीकरण करा, म्हणजेच मागील तीन पायऱ्या लिहून एकत्रीकरण करा. उपकरणे देखभाल, सुरक्षा खबरदारी आणि इतरांवर कागदपत्रे तयार करणे.

पायरी 5. शित्सुके - शिस्त आणि सुव्यवस्था सुधारणे. कामाच्या ठिकाणाची देखभाल कंपनीने ठरवलेल्या मानकांनुसार असावी, ज्यात सतत सुधारणा केली पाहिजे.

दुसरी पद्धत म्हणजे काइझेन (जपानी "काई" - चेंज आणि "झेन" - चांगले मधून भाषांतरित) - सर्व व्यवसाय प्रक्रियांमध्ये हळूहळू सतत सुधारणा, दिवसेंदिवस आणि एंटरप्राइझच्या सर्व कर्मचार्‍यांकडून सतत चालते. अशा प्रकारे, बदल एका विशिष्ट वेळी वैयक्तिक लोकांद्वारे होत नाही तर प्रत्येकाद्वारे आणि दररोज केला जातो. असे बदल द्वारे प्राप्त केले जाऊ शकतात, उदाहरणार्थ, कामाच्या ठिकाणी संघटना जे कमी करते

साधने आणि साहित्य शोधण्याची वेळ, किंवा उपकरणांचे ऑपरेशन सुधारून, त्याची देखभाल, ब्रेकडाउनची संख्या कमी करून इ. सुधारणांची यादी अविरतपणे चालू ठेवली जाऊ शकते, मुख्य गोष्ट अशी आहे की सुधारणा प्रत्येक कामगाराद्वारे दररोज होतात, त्यामुळे उत्पादन चांगले होईल, कर्मचार्‍यांचे कार्य कार्यक्षम आणि सुरक्षित होईल.

जस्ट-इन-टाइम सिस्टमचे सार (इंग्रजीतून "जस्ट इन टाइम") खालीलप्रमाणे आहे: सामग्री, संसाधने आणि कच्चा माल यांच्या पुरवठादारांकडून उत्पादन आणि वितरणामध्ये उत्पादने हलविण्याची प्रक्रिया वेळेवर होते. मागील बॅच पूर्ण झाल्यावर बॅचेस प्रक्रियेसाठी येतात, त्यामुळे कामगारांसाठी कोणताही डाउनटाइम नाही किंवा भागांवर प्रक्रिया होण्याची प्रतीक्षा नाही.

SMED प्रणाली ही कमीत कमी कालावधीसाठी उपकरणे पुन्हा कॉन्फिगर करण्याची प्रक्रिया आहे जेणेकरून ते कामाच्या गतीवर अजिबात परिणाम करणार नाही.

घरगुती उद्योगांमध्ये लीन उत्पादन प्रणालीच्या सूचीबद्ध पद्धतींचा वापर करून, हे लक्षात ठेवणे आवश्यक आहे की या प्रणालीचा आधार मुख्य संकल्पना, तत्त्वज्ञानाच्या चौकटीत त्यांचे एकाचवेळी सेंद्रिय संयोजन आहे. म्हणून, टोयोटा प्रॉडक्शन सिस्टमची अंमलबजावणी करताना, आपण सिस्टमची वैयक्तिक साधने संदर्भाबाहेर घेऊन दुसर्‍या संस्थेचा अनुभव आंधळेपणाने कॉपी करू नये. येथे काय आवश्यक आहे, सर्व प्रथम, स्वतःची कल्पना आहे, तत्त्वज्ञान.

एंटरप्राइजेसमध्ये लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची ओळख करून देण्यासाठी कोणतेही एकसमान नियम आणि दृष्टिकोन नाहीत; सर्व काही कंपनीच्याच वैशिष्ट्यांवर अवलंबून असते. तथापि, काही व्यवस्थापन तज्ञ अद्वितीय अल्गोरिदम, वापराचे अनुक्रम विकसित करण्याचा प्रयत्न करीत आहेत

दुबळे उत्पादन. उदाहरणार्थ, लीन एंटरप्राइझ संस्थेचे अध्यक्ष आणि संस्थापक

जेम्स वोमॅकने खालील अंमलबजावणी अल्गोरिदम तयार केले:

1) बदलाचा एजंट शोधणे. सहसा तो एक सक्रिय व्यवस्थापक-नेता असतो, ज्यांच्याकडून मुख्य पुढाकार येतो;

2) दुबळे उत्पादन प्रणालीबद्दल आवश्यक ज्ञान प्राप्त करणे;

3) संकट शोधणे किंवा निर्माण करणे;

4) नंतरचे नुकसान ओळखणे आणि ते दूर करण्याच्या उद्देशाने मूल्य प्रवाहांचा नकाशा तयार करणे;

5) मुख्य नियोजित भागात कामाची अंमलबजावणी;

6) त्वरित परिणाम मिळविण्याची इच्छा;

7) Kaizen प्रणालीनुसार सतत सुधारणा करणे.

जसे आपण पाहू शकता, अल्गोरिदम क्रिया आणि शिफारसी एका ऐवजी सरलीकृत पद्धतीने सूचीबद्ध करते, जे पुन्हा एकदा एंटरप्राइझमध्ये दुबळे उत्पादन प्रणाली लागू करण्याची विशिष्टता सिद्ध करते. व्यवस्थापकांना अंतर्ज्ञानाने त्यांच्या उत्पादन प्रणाली दुबळे उत्पादन प्रणालीमध्ये श्रेणीसुधारित कराव्या लागतात. तथापि, हे लक्षात घेण्यासारखे आहे की हे साध्य झाल्यास, कंपनीला तिच्या क्रियाकलापांमध्ये महत्त्वपूर्ण बदल अनुभवायला मिळतील.

उदाहरणार्थ, KamAZ ऑटोमोबाईल प्लांटने 2005 पासून अलीकडेच दुबळे उत्पादन प्रणालीच्या तत्त्वांचे पालन करण्यास सुरुवात केली. कंपनीकडे विशेष प्रशिक्षित व्यवस्थापक आहेत ज्यांनी उत्पादन तंत्रज्ञान चक्र सुधारण्यासाठी 50 हून अधिक प्रकल्पांचा बचाव केला आहे आणि जे आता त्यांच्या अधीनस्थांना हे शिकवत आहेत. TPS पद्धतींचा अवलंब करून, विविध बदल आणि सुधारणा केल्या जाऊ लागल्या. उदाहरणार्थ, KamAZinstrumentspetsmash OJSC च्या मोल्ड शॉपमध्ये नऊ अनावश्यक मशिन्स (खूप कमी उत्पादकता आणि वारंवार बिघाड असलेल्या) ओळखल्या गेल्या आणि त्या काढल्या गेल्या, ज्यामुळे सर्व उपकरणांच्या अनियोजित डाउनटाइमची संख्या तीन पटीने कमी झाली. याव्यतिरिक्त, एंटरप्राइझच्या ताळेबंदावर असलेल्या जमिनीचा (अंदाजे 1900 हेक्टर) वापर इष्टतम करण्याचे काम सुरू आहे.

न वापरलेली जागा भाड्याने देण्याची किंवा विकण्याची योजना आहे, ज्यामुळे देखभाल खर्चाऐवजी नफा मिळतो.

अशाप्रकारे, सर्व विद्यमान उत्पादन प्रणालींमध्ये, सर्वात यशस्वी आणि आश्वासक म्हणजे टोयोटाची जपानी प्रणाली - टोयोटा उत्पादन प्रणाली (टीपीएस), किंवा लीन उत्पादन प्रणाली, गेल्या शतकाच्या 50 च्या दशकात तयार केली गेली आणि तायोची ओहनोने तीस वर्षांत आधुनिक केली. यात उत्पादन प्रक्रिया आणि संपूर्ण एंटरप्राइझ सुधारण्यासाठी अनेक साधने आणि पद्धती समाविष्ट आहेत. यामध्ये प्रामुख्याने 5S प्रणाली, Kaizen, Kanban, SMED, Just-in-Time या पद्धतींचा समावेश आहे. सिस्टमच्या मुख्य कल्पनेवर आधारित केवळ त्यांचा संयुक्त वापर एंटरप्राइझला इच्छित परिणाम प्राप्त करण्यास अनुमती देईल. त्याच्या अंमलबजावणीसाठी कोणताही एकल दृष्टीकोन नाही, तथापि, काही तज्ञ अल्गोरिदम विकसित करण्याचा प्रयत्न करीत आहेत जे सहसा केवळ सामान्य स्वरूपाचे असतात आणि म्हणूनच कंपन्यांना चाचणी आणि त्रुटीद्वारे "स्पर्शाद्वारे" अंतर्ज्ञानाने प्रणाली लागू करावी लागते.

रशियन एंटरप्राइझमध्ये दुबळे उत्पादन प्रणाली लागू करण्याच्या वैशिष्ट्यांचे परीक्षण केल्यावर, असे आढळून आले की स्पर्धात्मकता वाढविण्यासाठी, कंपन्यांनी त्यांच्या उत्पादन प्रणालीचा परिचय, बदल किंवा सुधारणा करणे आवश्यक आहे. तथापि, ही एक ऐवजी श्रम-केंद्रित प्रक्रिया आहे ज्यामुळे बहुतेक संस्थांना अडचणी येतात. याव्यतिरिक्त, आज प्रभावी प्रणालीच्या निर्मितीमध्ये अनेक बाह्य आणि अंतर्गत घटक आहेत. उदाहरणार्थ, माहितीचा अभाव, पात्र तज्ञांची कमतरता, देशातील कठीण आर्थिक परिस्थिती. असे असूनही, अलिकडच्या वर्षांत उत्पादन प्रणालीच्या संकल्पनेचा विकास, विशेषतः दुबळे उत्पादन प्रणाली, लोकप्रियता मिळवत आहे. KamAZ, GAZ, Rusal आणि इतर येथे TPS यशस्वीपणे राबवले जात आहे. ते त्यांच्या क्रियाकलापांमध्ये दुबळे उत्पादन प्रणाली पद्धतींचा वापर करतात, जसे की काझेन, 5एस प्रणाली, कानबान, अगदी वेळेत, वेगवान उपकरणे बदलणे आणि इतर. आणि सर्वात महत्त्वाचे म्हणजे, त्यांची उत्पादन प्रणाली एकल, वैयक्तिकरित्या विकसित तत्त्वज्ञानावर तयार केली गेली आहे, जी दुबळी उत्पादन प्रणाली लागू करण्याचा मुख्य मुद्दा आहे. प्रभावी उत्पादन प्रणाली वापरल्याने खर्चात लक्षणीय घट होईल, श्रम उत्पादकता वाढेल, उत्पादन प्रक्रिया सुधारेल, उच्च आर्थिक कामगिरी साध्य होईल, एंटरप्राइझची स्पर्धात्मकता वाढेल आणि इतर अनेक गुणात्मक आणि परिमाणात्मक बदल साध्य होतील.

कमी खर्चाची गणना

रशियामध्ये, लीन उत्पादन प्रणाली केवळ 2004 मध्ये लागू केली जाऊ लागली. त्याची सापेक्ष नवीनता आणि जपानी उत्पादन व्यवस्थापन तत्त्वज्ञानाच्या इतर घटकांशी जवळचा संबंध यामुळे अनेकदा संकल्पनांचा गोंधळ होतो. आजकाल, देशांतर्गत उद्योगपती आणि व्यवसाय प्रक्रिया ऑप्टिमायझेशन गुरू सिक्स सिग्मा, फाइव्ह सी, टीक्यूएम (एकूण गुणवत्ता व्यवस्थापन प्रणाली), टीपीएम (एकूण उत्पादन समर्थन प्रणाली), जेआयटी (फक्त वेळेत) अशा प्रणालींवर सक्रियपणे चर्चा करत आहेत. हे सर्व जागतिक व्यवस्थापन प्रणालीचे घटक आहेत, ज्याला जपानमध्ये काइझेन (सतत सुधारणा) म्हणतात. BSC (संतुलित स्कोअरकार्ड), ABC (प्रोसेस बेस्ड अकाउंटिंग), BPR (बिझनेस प्रोसेस रीइंजिनियरिंग), चपळ उत्पादन प्रणाली, सिंक्रोनस मॅन्युफॅक्चरिंग सिस्टम यासारख्या इतर व्यवसाय संकल्पना - फक्त एकाच थीमवर भिन्नता.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंग हा शब्दाच्या व्यापक अर्थाने खर्च आणि तोटा कमी करून उत्पादन प्रक्रियेला अनुकूल करण्याचा एक पद्धतशीर दृष्टिकोन आहे. दुबळे तंत्रज्ञानाचे वैशिष्ठ्य (दुबळे उत्पादन) हे आहे की त्यांच्या अंमलबजावणीसाठी मोठ्या खर्चाची आवश्यकता नसते आणि जवळजवळ लगेचच वास्तविक परिणाम निर्माण होतो, जो पैशाच्या ठोस बचतीमध्ये व्यक्त केला जाऊ शकतो.

मध्ये लीन प्रोजेक्ट सुरू करण्यासाठी तुम्ही मानक सूचना, टेम्पलेट्स आणि अल्गोरिदम शोधू शकतालीन मॅन्युफॅक्चरिंगची अंमलबजावणी करण्यासाठी व्यावहारिक मार्गदर्शक .

ते रशियन उद्योग जे जपानी व्यवसाय गुरूंच्या विचारांची सातत्याने अंमलबजावणी करतात ते आधीच ठोस परिणाम अनुभवत आहेत (टेबल पहा).

टेबल. जगभरातील हजारो प्रकल्पांद्वारे लीन तंत्रज्ञानाचे सरासरी कार्यप्रदर्शन निर्देशक सत्यापित केले गेले आहेत.

अंमलात आणलेल्या लीन तंत्रज्ञानाचे वैशिष्ट्यपूर्ण कार्यप्रदर्शन निर्देशक	रशियन सरावातील परिणामांची विशिष्ट उदाहरणे*	उद्योग
30% ने खर्च कमी करा	11.5 दशलक्ष रूबलची वार्षिक बचत - 2 आठवड्यांत साध्य	तेल उत्पादन
	6 महिन्यांत 52 दशलक्ष रूबल बचत	इन्स्ट्रुमेंटेशन
	1 आठवड्यात 65 दशलक्ष रूबल बचत	ऑटोमोबाईल घटकांची असेंब्ली
30% उत्पादन जागा मोकळी करणे	25% उत्पादन जागा सोडणे	इन्स्ट्रुमेंटेशन
प्रगतीपथावर असलेले काम ५०% कमी करा	विहीर डाउनटाइम काढून टाकणे - प्रति वर्ष 130 दशलक्ष रूबल अतिरिक्त उत्पन्न	तेल उत्पादन
उत्पादन चक्रात 60% कपात	लीड टाइम 16 महिन्यांपासून 16 आठवड्यांपर्यंत कमी केला	विमान वाहतूक उद्योग
	उत्पादन चक्र 9 ते 1 दिवसांपर्यंत कमी करणे	इन्स्ट्रुमेंटेशन
उपकरणांची कार्यक्षमता 45% ने वाढली	2 केटी प्रेसच्या उत्पादकतेत 35% वाढ	नॉन-फेरस धातूशास्त्र
कामगारांची 25% सुटका	श्रम खर्च कमी - प्रति वर्ष 1.3 दशलक्ष रूबल पेक्षा जास्त	तेल उत्पादन
बदलण्याची वेळ 70% ने कमी करा	तीन 500-टन प्रेसचा चेंजओव्हर वेळ 4.5 ते 1.5 तास (67% ने) कमी करणे	फेरस धातूशास्त्र

* - कंपनीची नावे उघड केलेली नाहीत

स्रोत: "OrgProm".

जपानी चमत्कार

गेल्या शतकाच्या 50 च्या दशकात जपानमध्ये “लीन मॅन्युफॅक्चरिंग” या संकल्पनेचा उगम झाला. प्रत्येक गोष्टीकडे मूलभूतपणे संपर्क साधण्याचा कल, लँड ऑफ द राइजिंग सनच्या रहिवाशांनी उत्पादन आणि इतर व्यावसायिक प्रक्रियांमध्ये सतत सुधारणा करण्याच्या कल्पनेला कायद्याच्या दर्जापर्यंत पोहोचवले आहे. लीनच्या वापराचे सर्वात उल्लेखनीय उदाहरण म्हणजे टोयोटा कंपनीची घटना, ज्यासाठी डझनभर वैज्ञानिक कागदपत्रे आणि हजारो प्रकाशने समर्पित आहेत. दुसर्‍या महायुद्धानंतर जपानसाठी अत्यंत कठीण काळात, सतत सुधारण्याच्या मार्गाचे कठोर आणि सातत्यपूर्ण पालन केल्यामुळे टोयोटा केवळ टिकू शकली नाही तर जनरल मोटर्सनंतर जगातील दुसरी ऑटोमेकर बनू शकली (तसेच, जपानी चिंतेच्या व्यवस्थापनाने नुकतीच पुढील 2-3 वर्षांच्या योजनांची घोषणा केली आहे. अनेकजण लीन संकल्पनेसह कंपनीचे उत्पादन तंत्रज्ञान ओळखतात.

संपूर्णपणे लीन उत्पादन प्रणालीची सुरुवातीची संकल्पना ही संपूर्ण प्रक्रियेचे विश्लेषण करण्याचा एक नवीन दृष्टीकोन होता - ग्राहकाच्या दृष्टिकोनातून. असे दिसून आले की बहुतेक प्रकरणांमध्ये, उपभोक्त्यासाठी उत्पादनाचे वास्तविक मूल्य तयार करण्यासाठी एकूण उत्पादन चक्राच्या काही टक्के (किंवा अगदी काही टक्के) लागतात. बाकी सर्व काही, लिनच्या दृष्टिकोनातून, तोटा आहे. निष्क्रिय उपकरणे, त्याची अकाली देखभाल, ज्यामुळे दोषांची टक्केवारी वाढते, कार्यक्षेत्र आणि उत्पादन साखळीची चुकीची कल्पना नसलेली संस्था, “वेअरहाऊसमध्ये” काम, निरक्षर लॉजिस्टिक्स - हे सर्व उत्पादनात मूल्य वाढवत नाही आणि त्यामुळे नुकसान होते. लीन मॅन्युफॅक्चरिंग तत्त्वज्ञान ग्राहकाची अचूक ओळख, त्याचा काळजीपूर्वक अभ्यास, त्याच्या गरजा ओळखणे आणि या गरजांनुसार संपूर्ण उत्पादन प्रक्रियेचे आधुनिकीकरण करणे आवश्यक आहे.

आपल्या देशात, आधुनिक उत्पादन व्यवस्थापन प्रणालीचे काही घटक बर्याच काळापासून प्रभावी आहेत. उदाहरणार्थ, तर्कसंगतीकरण आणि सामाजिक स्पर्धा हे दुबळे उत्पादनाच्या अशा अविभाज्य घटकांचे सोव्हिएत अॅनालॉग म्हणून पाहिले जाऊ शकते जसे उत्पादन प्रक्रियेत सतत सुधारणा आणि क्षैतिज संप्रेषणाचे तत्त्व (जेव्हा शीर्ष व्यवस्थापन कामगारांशी थेट संवाद साधते आणि संभाव्य सुधारणांबद्दल त्यांच्या कल्पनांकडे दुर्लक्ष करत नाही. ). आणखी एक गोष्ट अशी आहे की जपानी प्रणाली या गोष्टींना कायद्याच्या दर्जावर आणते, आणि ऐच्छिक नाही, परंतु, वैयक्तिक कर्मचार्‍यांच्या क्वचित पुढाकाराने.

औद्योगिक पायनियर्स

लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची अंमलबजावणी करणाऱ्या रशियन उद्योगांमध्ये प्रामुख्याने मोठ्या औद्योगिक कंपन्या आहेत. या यादीमध्ये KamAZ, GAZ Group, VSMPO-AVISMA, Rusal, EvrazHolding, Eurochem, इत्यादींचा समावेश आहे. दुर्दैवाने, बहुतेकदा सल्लागारांसोबत काम करणे सुरू करण्याचे कारण म्हणजे एंटरप्राइजेसना येत असलेल्या समस्या. जेव्हा नफा कमी होतो, तेव्हाच ग्राहक असंतोष व्यक्त करतात, दोषांची पातळी वाढते, घरगुती उद्योगपती त्यांचे उत्पादन सुधारण्याचे मार्ग शोधू लागतात. चांगली बातमी अशी आहे की, पहिला प्रभाव प्राप्त झाल्यानंतर, ते तिथेच थांबत नाहीत, हे लक्षात घेऊन की केवळ नवीन प्रणालीच्या तत्त्वांचे सतत पालन केल्याने जास्तीत जास्त परिणाम होईल.

उदाहरणार्थ, उरल ऑटोमोबाईल प्लांट (मियास), जीएझेड ग्रुपचा एक भाग, 2003 च्या संकटानंतर लीनची अंमलबजावणी करण्यास सुरुवात केली, जेव्हा कंपनीच्या विक्रीचे प्रमाण दोन वर्षांत जवळजवळ निम्म्याने घसरले. प्लांटचे जनरल डायरेक्टर व्हिक्टर कोरमन यांनी एक्सपर्ट व्होल्गा मॅगझिनला सांगितले की, लीन मॅन्युफॅक्चरिंग टेक्नॉलॉजीच्या वापरामुळे सर्व निर्देशकांवर त्वरित परिणाम झाला. विशेषतः, खर्चाची बचत वार्षिक 300-400 दशलक्ष रूबल इतकी आहे. आता कंपनी दुबळे तंत्रज्ञानाच्या अंमलबजावणीवर काम करत आहे आणि त्यात अधिकाधिक कर्मचारी समाविष्ट केले जात आहेत. हे सिस्टमची आणखी एक आवश्यकता पूर्ण करते - या प्रक्रियेतील सर्व कार्यसंघ सदस्यांचा सहभाग, सामान्य संचालकांपासून परिसर स्वच्छतेपर्यंत.

KamAZ ऑटोमोबाईल प्लांट 2005 पासून लीन मॅन्युफॅक्चरिंग तत्त्वांचे पालन करत आहे. याआधीही, KamAZ-Metalluria आणि KamAZ-Diesel या ग्रुपमध्ये हे करू लागले. आता विविध विभाग आणि संबंधित कंपन्यांमध्ये काम सुरू आहे. ज्या व्यवस्थापकांनी विशेष प्रशिक्षण घेतले आहे, ज्यांनी गेल्या वर्षी तांत्रिक चक्र सुधारण्यासाठी 50 हून अधिक प्रकल्पांचा बचाव केला होता, ते आता त्यांच्या अधीनस्थांना प्रशिक्षण देतील आणि त्यांना त्यांच्या कामात सहभागी करून घेतील. आधीच ठोस परिणाम आहेत. उदाहरणार्थ, KamAZ-instrumentspetsmash OJSC च्या मोल्ड शॉपमध्ये, नऊ अनावश्यक मशीन्स ओळखल्या गेल्या आणि त्यापासून सुटका मिळाली, ज्यामुळे अनियोजित उपकरणांच्या डाउनटाइमची संख्या जवळजवळ तीन पट कमी झाली.

KamAZ चे कार्यकारी संचालक वासिल कयुमोव्ह यांच्या आदेशानुसार, एंटरप्राइझच्या ताळेबंदावरील जमिनीचा वापर (एकूण 1,900 हेक्टर) अनुकूल करण्यासाठी काम सुरू आहे. न वापरलेली जागा आता साफ केली जात आहे आणि ती भाड्याने दिली जाईल किंवा विकली जाईल, देखभाल खर्चाऐवजी नफा कमावला जाईल.

ईपीओ सिग्नल (सेराटोव्ह प्रदेश) एरोस्पेस उद्योगासाठी उपकरणे आणि गॅस उद्योगासाठी उपकरणे तयार करतात. पूर्वीच्या संरक्षण संकुलाच्या जवळजवळ सर्व उपक्रमांसाठी मुख्य समस्यांपैकी एक समस्या होती - उपकरणांची स्थिती. आऊटसोर्स्ड लीन टेक्नॉलॉजी तज्ज्ञांच्या मदतीने, कंपनीचे कर्मचारी अवघ्या काही दिवसात उपकरणातील त्रुटी आणि दोष ओळखण्यात आणि उपकरणांचा ताफा कार्यक्षम स्थितीत ठेवण्यासाठी एक कार्यक्रम विकसित करण्यात सक्षम झाले. गुपित सोपे आहे: हे काम केवळ दुरुस्ती पथकांद्वारेच नाही, तर मशीन ऑपरेटरद्वारे देखील केले पाहिजे ज्यांना विशिष्ट मशीनची वैशिष्ट्ये आणि समस्या इतर कोणापेक्षाही चांगल्या प्रकारे माहित आहेत.

प्रत्येकासाठी योग्य

केवळ औद्योगिक दिग्गजच नाही, तर कोणताही उपक्रम, मालमत्तांचा आकार आणि क्रियाकलाप क्षेत्र विचारात न घेता, दुबळे उत्पादन या संकल्पनेचे पालन करू शकतात आणि केले पाहिजेत, असे ऑर्गप्रॉम सेंटर (एकटेरिनबर्ग) चे संचालक अलेक्सी बारानोव्ह म्हणतात. त्याचे केंद्र आज रशियामधील लीन तंत्रज्ञानाच्या अग्रगण्य प्रदात्यांपैकी एक आहे. “OrgProm” ने 2006 मध्ये पहिला लीन फोरम आयोजित केला होता, ज्यामध्ये दुबळे उत्पादन पद्धती लागू करणार्‍या देशांतर्गत कंपन्यांचे प्रतिनिधी आणि परदेशी पाहुणे - लीन तंत्रज्ञानातील तज्ञ उपस्थित होते. 300 हून अधिक रशियन उद्योगांनी मंचामध्ये भाग घेतला, जे आधीच त्यांच्या व्यवसायाला काझेन तत्त्वज्ञानाशी जुळवून घेत आहेत. “गेल्या दोन वर्षांत, रशियामध्ये दुर्बल तंत्रज्ञानावर प्रभुत्व मिळविणाऱ्या कंपन्यांची संख्या मोठ्या प्रमाणात वाढली आहे. इतक्या वेगाने वाढणारी स्वारस्य हे सूचित करते की आज दुबळे उत्पादन हे सर्वात प्रभावी आहे, किंमत-परिणाम-वेळ गुणोत्तर, वैयक्तिक एंटरप्राइझ आणि संपूर्ण रशियन अर्थव्यवस्था या दोघांच्या विकासाची पद्धत आणि वाढ, "श्री. बारानोव यावर जोर देतात.

रशियासाठी नवीन दृष्टीकोन केवळ औद्योगिक कन्व्हेयरसाठीच लागू नाही. आधुनिक व्यवसायाचे कोणतेही पैलू ऑप्टिमाइझ केले जाऊ शकतात आणि शक्य तितके फायदेशीर केले जाऊ शकतात. उदाहरणार्थ, दस्तऐवज प्रवाह ऑप्टिमायझेशन काहीवेळा ऑर्डर पूर्ण करण्याच्या वेळेत दोन ते तीन पट कमी करते - लीनच्या तत्त्वांनुसार आणलेल्या उत्पादन प्रक्रियेतूनच सामान्यतः साध्य केले जाऊ शकते यापेक्षा जास्त. लीन मॅन्युफॅक्चरिंगचे अनुयायी असलेल्या कंपन्यांच्या उद्योग संलग्नतेबद्दल, ते खूप भिन्न आहेत. उदाहरणार्थ, पीएफ डीएसके (टोल्याट्टी आणि दिमित्रोव्हग्राड) कंपन्यांचा समूह, ओजेएससी कामझेड (नाबेरेझ्न्ये चेल्नी), एमएचसी युरोखिम (मॉस्को), व्हर्सिवो असोसिएशन (समरा आणि ब्रायन्स्क प्रदेश), युराल्स्व्याझिनफॉर्म (एकटेरिनबर्ग) आणि डझनभर इतर.

विश्वास ठेवा आणि इतरांना पटवून द्या

ज्यांनी आधीच दुबळे उत्पादनावर "विश्वास" ठेवला आहे त्यांचा असा विश्वास आहे की लवकरच किंवा नंतर सर्व रशियन उद्योग त्यात येतील. कमीत कमी गुंतवणुकीसह खर्चात लक्षणीय घट करणे आणि कार्यक्षमता वाढवणे हे प्लांट मालकासाठी खूप आकर्षक आहे. अर्थात, टोयोटा सारखी यशस्वी कंपनी रातोरात कोणीही बनू शकणार नाही (जपानी चिंता, kaizen च्या मदतीने, 50 वर्षांपासून यशाच्या शिखरावर पोहोचली आहे), परंतु त्याचा व्यवसाय सुधारण्यासाठी सतत प्रयत्न केल्यास नक्कीच फळ मिळेल. परिणाम

दुबळे तंत्रज्ञानाच्या प्रभावी वापरासाठी मुख्य अट (आणि मुख्य अडचण) ही स्वतःच काइझेन तत्त्वज्ञानाचा आधार आहे - टीमवर्क. तज्ञांच्या मते, एंटरप्राइझच्या सर्व कर्मचार्‍यांनी त्यांचे मार्गदर्शन केले तरच सिस्टमची तत्त्वे विकसित करण्यात यश मिळू शकते. येथे दोन आव्हाने आहेत: कर्मचार्‍यांना हे पटवून देणे की लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची अंमलबजावणी करणे त्यांच्या प्रत्येकासाठी फायदेशीर आहे आणि नवीन प्रतिकारांना सामोरे जाणे. खरंच, नवकल्पना सहसा संशयाने (“होय, मी ३० वर्षांपासून या मशीनवर काम करत आहे, तुम्हाला काय म्हणायचे आहे ''आम्हाला कार्यक्षमता वाढवायला हवी''''?) किंवा सावधगिरीने ("तोटा कमी करणे आणि अनुत्पादक घटक कमी करणे. प्रक्रिया "कर्मचारी कमी आहे?!") . म्हणून, व्यवस्थापकांचे सतत "शैक्षणिक" कार्य आणि सर्व स्तरांवर कामगारांचे सहकार्य आवश्यक आहे. हे मनोरंजक आहे की आधीच दुबळे उत्पादनाच्या संकल्पनेत कर्मचारी धोरणातील समस्या सोडवण्याचे पर्याय देखील आहेत. उदाहरणार्थ, अनावश्यक कर्मचारी पुढे उत्पादन सुधारणा कार्यक्रम विकसित करू शकतात किंवा व्यवसायाची नवीन श्रेणी विकसित करण्यासाठी जतन केलेली संसाधने वापरू शकतात. कर्मचार्‍यांची कपात, जर ती अपरिहार्य असेल तर, नैसर्गिक कारणांमुळे (निवृत्ती, नोकरीतील बदल, इ.) रिक्त झालेली जागा भरण्यासाठी अतिरिक्त कर्मचार्‍यांची भरती न करता हळूहळू केली जाऊ शकते.

ऑर्गप्रॉममधील अलेक्सी बारानोव्हच्या मते, एक किंवा दुसर्या प्रमाणात, आता सर्व रशियन उपक्रम आणि कंपन्या त्यांचे उत्पादन आणि व्यवसाय प्रक्रिया ऑप्टिमाइझ करण्याचा प्रयत्न करीत आहेत. बाजार विकासाच्या टप्प्यावर पोहोचला आहे जेव्हा आता प्रत्येक "अतिरिक्त" चरणासाठी पैसे देणारा ग्राहक नाही तर निर्माता आहे. त्यानुसार, तोटा निर्मूलन आणि खर्च कमी करण्याच्या कार्यक्रमांना अधिक आणि अधिक वेगाने गती मिळेल. प्रश्न एवढाच आहे की हे काम आपण किती पद्धतशीरपणे आणि सक्षमपणे करू शकतो.

ज्ञान बेस मध्ये आपले चांगले काम पाठवा सोपे आहे. खालील फॉर्म वापरा

विद्यार्थी, पदवीधर विद्यार्थी, तरुण शास्त्रज्ञ जे ज्ञानाचा आधार त्यांच्या अभ्यासात आणि कार्यात वापरतात ते तुमचे खूप आभारी असतील.

वर पोस्ट केले http://www.allbest.ru//

वर पोस्ट केले http://www.allbest.ru//

परिचय

धडा 1. "लीन मॅन्युफॅक्चरिंग" या संकल्पनेची वैशिष्ट्ये आणि व्यवसाय व्यवहारात त्याच्या अंमलबजावणीसाठी दृष्टिकोन

1.1 लीन मॅन्युफॅक्चरिंग संकल्पनेची सामान्य वैशिष्ट्ये

पहिल्या अध्यायातील निष्कर्ष

धडा 2. रशियन कंपन्यांमध्ये लीन मॅन्युफॅक्चरिंग संकल्पना लागू करण्याच्या अनुभवाचे विश्लेषण

2.1 रशियन कंपन्यांमध्ये लीन मॅन्युफॅक्चरिंग संकल्पना लागू करण्याचा अनुभव

2.1.1 संकल्पना लागू करण्याच्या प्रक्रियेत मानकीकरणाची भूमिका

2.1.2 कामझ अनुभव

2.1.3 GAZ अनुभव

2.1.4 Rosatom उत्पादन प्रणाली

2.1.5 रशियन कंपन्यांमध्ये लीन मॅन्युफॅक्चरिंग संकल्पना लागू करण्याच्या प्रक्रियेचे तुलनात्मक विश्लेषण

2.2 रशियन उपक्रमांमध्ये लीन मॅन्युफॅक्चरिंग पद्धती आणि साधने वापरण्याची उदाहरणे

2.3 लीन मॅन्युफॅक्चरिंग संकल्पनेच्या अंमलबजावणीसाठी रशियन कंपन्यांचे संशोधन

दुसऱ्या अध्यायातील निष्कर्ष

धडा 3. रशियन कंपन्यांमध्ये लीन मॅन्युफॅक्चरिंग संकल्पना सादर करण्यासाठी पद्धतीचा विकास

3.1 संकल्पना लागू करण्याच्या मुख्य समस्यांचे विश्लेषण

3.2 ओळखलेल्या समस्यांचे निराकरण करण्याच्या दृष्टिकोनांचे विश्लेषण

3.3 रशियन कंपन्यांमध्ये संकल्पना लागू करण्यासाठी पद्धतीचा विकास

तिसऱ्या प्रकरणातील निष्कर्ष

निष्कर्ष

संदर्भग्रंथ

अर्ज

परिचय

आज, रशियन कंपन्यांना त्यांची व्यवसाय संस्था सतत सुधारण्यास भाग पाडले जाते, म्हणजे: त्यांच्या उत्पादनांची किंवा सेवांची गुणवत्ता सुधारणे, ऑर्डर पूर्ण होण्याची वेळ कमी करणे, उत्पादन खर्च कमी करणे इ. तीव्र स्पर्धा आणि ग्राहकांच्या सतत वाढत्या मागणीच्या परिस्थितीत बाजारात टिकून राहण्यासाठी कोणत्याही कंपनीसाठी सतत बदल आणि सुधारणा आवश्यक असतात.

सध्या, लीन प्रोडक्शन (लीन प्रोडक्शन) ची संकल्पना रशियामध्ये वाढती लोकप्रियता मिळवत आहे; अनेक कंपन्या दुबळे उत्पादन पद्धती आणि साधनांद्वारे त्यांच्या व्यवसायाची स्पर्धात्मकता आणि कार्यक्षमता वाढविण्यासाठी नवीन उत्पादन प्रणालीवर स्विच करण्याचा प्रयत्न करीत आहेत, ज्यामध्ये कमीत कमी खर्चात आणि ग्राहकाला आवश्यक असलेल्या गुणवत्तेसह, कंपन्यांना कमीत कमी वेळेत वस्तूंचे उत्पादन किंवा सेवा प्रदान करण्याची परवानगी द्या.

लीन प्रॉडक्शन ही एक व्यावसायिक संस्था संकल्पना आहे ज्याचा उद्देश मूल्य निर्मितीचा सतत प्रवाह निर्माण करून आणि कर्मचार्‍यांच्या सहभागाद्वारे सर्व प्रक्रियांमध्ये सतत सुधारणा करून आणि सर्व प्रकारचे नुकसान दूर करून ग्राहकांसाठी आकर्षक मूल्य निर्माण करणे. .

दुस-या शब्दात, लीन मॅन्युफॅक्चरिंग हा एंटरप्राइझचे आयोजन आणि व्यवस्थापन करण्याचा एक मार्ग आहे, ज्यामध्ये केवळ वस्तू किंवा सेवांचे उत्पादनच नाही तर पुरवठादार आणि ग्राहकांशी संबंध देखील समाविष्ट आहेत, तर उत्पादनांचे उत्पादन ग्राहकांच्या विनंतीनुसार कमीत कमी नुकसानासह होते. आणि मोठ्या प्रमाणावर उत्पादनाच्या संकल्पनेनुसार तयार केलेल्या उत्पादनांपेक्षा कमी दोषांसह. शिवाय, लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची संकल्पना वापरताना, श्रम, वेळ, जागा आणि भांडवल यांच्या खर्चात कपात होते. लीन संकल्पना ही निरंतर सुधारणेची संकल्पना आहे, ज्याचा अर्थ लीन उत्पादनाच्या तत्त्वांचे पालन करणार्‍या कंपनीने सतत सुधारणा आणि सर्व प्रकारचे नुकसान दूर करण्यासाठी प्रयत्न करणे आवश्यक आहे. हे समजून घेणे महत्त्वाचे आहे की लीन ही एक-वेळची घटना नाही आणि आपण त्वरित परिणामांची अपेक्षा करू नये.

माझ्या संशोधनाची प्रासंगिकता अशी आहे की लीन मॅन्युफॅक्चरिंग ही एक नवीन एंटरप्राइझ व्यवस्थापन प्रणाली आहे. दुबळे उत्पादन पद्धती आणि साधनांच्या मदतीने, रशियन कंपन्या त्यांची स्पर्धात्मकता वाढवू शकतात आणि त्यांचा व्यवसाय एका नवीन स्तरावर नेऊ शकतात, जे आधुनिक बाजारपेठेच्या परिस्थितीत अत्यंत आवश्यक आहे. दुसरे म्हणजे, रशियन कंपन्यांसाठी आंतरराष्ट्रीय दर्जाच्या मानकांची पूर्तता करणे आणि त्यांचा खर्च कमी करणे अत्यावश्यक आहे. परंतु, सराव दर्शविल्याप्रमाणे, एंटरप्राइझमध्ये लीनची अंमलबजावणी करताना रशियन व्यवसायाला अडचणी येतात. उदयोन्मुख समस्या रशियामध्ये दुबळे उत्पादनाचा परिचय आणि वापरासाठी सार्वत्रिक दृष्टिकोनाच्या अभावाशी संबंधित आहेत.

आता बर्याच रशियन कंपन्या परिवर्तनाच्या कल्पनेने प्रभावित आहेत. त्यांच्यापैकी बहुतेकांनी त्यांच्या उद्योगांमध्ये लीन मॅन्युफॅक्चरिंग संकल्पना सुरू केली आहे किंवा नुकतीच सुरू केली आहे, परंतु दुर्दैवाने, अनेकांना समस्यांचा सामना करावा लागतो किंवा अयशस्वी देखील होतो.

माझ्या संशोधनात, मी रशियन कंपन्यांच्या अनुभवाचा अभ्यास करण्याची योजना आखली आहे ज्यांनी त्यांच्या उद्योगांमध्ये लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची अंमलबजावणी केली आहे, लीन संकल्पना लागू करणार्‍या कंपन्यांना भेडसावणार्‍या मुख्य समस्या ओळखणे आणि अंमलबजावणीसाठी सर्वोत्तम जागतिक पद्धती स्वीकारण्यास मदत करणार्‍या शिफारसी विकसित करणे. आणि रशियासाठी लीन मॅन्युफॅक्चरिंग वापरणे आणि कंपन्यांना कर्मचार्‍यांच्या कमी प्रतिकारासह दुबळ्या परिवर्तनातून जाण्यास मदत करणे आणि समस्या उद्भवण्यापासून प्रतिबंध करणे.

अभ्यासाचा उद्देश रशियन कंपन्यांमध्ये दुबळे उत्पादन लागू करण्याचा आणि वापरण्याचा अनुभव आहे.

अभ्यासाचा विषय म्हणजे लीन मॅन्युफॅक्चरिंगच्या अंमलबजावणी आणि वापरादरम्यान त्यांची वैशिष्ट्ये, समस्या आणि कारणे.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंग संकल्पना लागू करण्याच्या रशियन अनुभवाचे विश्लेषण करणे, लीन वापरताना समस्यांची कारणे ओळखणे आणि रशियन व्यवसायासाठी लीनच्या अंमलबजावणीसाठी शिफारसी विकसित करणे हा या कामाचा उद्देश आहे.

कामाचा उद्देश खालील कार्ये परिभाषित करतो:

लीन मॅन्युफॅक्चरिंग संकल्पनेच्या सैद्धांतिक आधाराचा अभ्यास करा;

रशियन आणि परदेशी कंपन्यांमध्ये लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची अंमलबजावणी करण्याच्या अनुभवाचा अभ्यास करा; दुबळे उत्पादन

लीन संकल्पना लागू करताना समस्यांची कारणे ओळखा;

माझ्या संशोधनाच्या सुरुवातीला, मी खालील गृहितके ओळखली:

रशियामध्ये लीन उत्पादनास रशियन मानसिकतेच्या वैशिष्ट्यांमुळे उद्भवलेल्या समस्यांचा सामना करावा लागतो, म्हणून, लीनचा परिचय देताना, रशियन संस्कृतीची वैशिष्ट्ये विचारात घेणे आवश्यक आहे. त्याच वेळी, रशियामध्ये कोणतेही सार्वत्रिक "लीन लागू करण्यासाठी मार्गदर्शक" नाही, म्हणून जपानी कंपन्यांचा अनुभव, विशेषत: टोयोटाचा अनुभव आणि सुप्रसिद्ध परदेशी कंपन्यांच्या यशस्वी पद्धतींचा वापर केला जातो ज्यांनी लीन उत्पादन पद्धती दीर्घकाळ वापरल्या आहेत. , परंतु आपल्या देशात लीनची अंमलबजावणी करण्यासाठी जपानी किंवा इतर परदेशी शिफारसी नेहमी कार्य करत नाहीत. एक कारण मानसिकता, संस्कृती आणि मूल्यांशी संबंधित असू शकते जे रशियन व्यवस्थापन पद्धतीमध्ये सामान्य आहेत. रशियामध्ये व्यवसाय करण्याच्या परंपरा आणि व्यवस्थापन आणि कामगार आणि संघातील कंपनीमधील संबंधांची वैशिष्ट्ये विचारात घेणे महत्वाचे आहे.

रशियन व्यवसायात, लक्ष्य आणि साधनांचा पर्याय आहे. परिणामी, लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची अंमलबजावणी हे एक ध्येय बनते, साधन नाही. दुसऱ्या शब्दांत, रशियामध्ये, लीन उत्पादन पद्धतींचा वापर, लीन संकल्पनेचा वापर कंपनीसाठी एक ध्येय बनते, जरी लीन संकल्पना हे एक साधन आहे ज्याद्वारे रशियन व्यवसाय त्यांची स्पर्धात्मकता आणि कार्यक्षमता वाढवू शकतात, खर्च कमी करू शकतात, गुणवत्ता सुधारू शकतात. , आणि तोटा कमी करा

कामाची वैज्ञानिक नवीनता रशियन उद्योगांमध्ये दुबळे उत्पादनाच्या अंमलबजावणीसाठी शिफारसींच्या विकासामध्ये आहे. या शिफारशींचा रशियामध्ये लीनचा परिचय करून देण्याच्या प्रक्रियेवर महत्त्वपूर्ण परिणाम होऊ शकतो.

कामाचे व्यावहारिक महत्त्व प्राप्त झालेल्या निकालांच्या सार्वत्रिकतेमध्ये आहे, ज्याचा वापर अशा कंपन्यांद्वारे केला जाऊ शकतो ज्या दुबळ्या उत्पादनाची अंमलबजावणी करणार आहेत आणि त्या आधीच लीन संकल्पना वापरत आहेत आणि अभ्यासाचे परिणाम तयार करण्यासाठी आधार म्हणून काम करू शकतात. रशियन कंपन्यांमध्ये दुबळे उत्पादन संकल्पना अंमलबजावणी आणि वापरासाठी क्रियांचे अल्गोरिदम.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंग लागू करण्याची समस्या एम. पोर्टर, डब्ल्यू. लेव्हिन्सन, डी. लाइकर, डी. वोमॅक इत्यादी शास्त्रज्ञांनी मांडली होती. काम लिहिताना, गुणवत्ता आणि दुबळे उत्पादन क्षेत्रात अशा तज्ञांद्वारे संशोधन वापरले गेले. जसे: जे. जुरान, डब्ल्यू. शेवार्ट, ई. डेमिंग, के. इशिकावा, जी. तागुची, टी. सेफी, डी. वुमेक, वाय. मोंडेन, ताइची ओहनो, ताकेडा एक्स.

त्यांच्या कामात लीन मॅन्युफॅक्चरिंग पद्धतींचा विचार केला गेला: वोमॅक डी.पी., डेमिंग, जुरान, जॅक्सन टी., इमाई एम., के. इशिकावा, क्रॉसबी एफ., लाईकर डी.के., लेव्हिन्सन डब्ल्यू., लुयस्टर टी., मान डी., मास्केल बी., मोंडेन वाई. ताइची ओनो, ओसोनो ई., रोदर एम., शिगेओ शिंगो, टाकेडा एक्स., जी. तागुची, टॅपिंग डी., फॅब्रिझियो टी., हॉब्स डी.

रशियामध्ये, एसए कोलेस्निकोव्ह, आयजी अल्त्शुलर, टीएस बर्टोवा, एई ओलुखोव्ह, व्हीए लॅपिडस, एसव्ही फिलिपोव्ह यासारख्या तज्ञांच्या कामात दुबळ्या उत्पादनाच्या समस्यांचा विचार केला गेला. .

धडा 1. दुबळे उत्पादनाच्या संकल्पनेची वैशिष्ट्ये आणि व्यवसाय प्रॅक्टिसमध्ये तिच्या अंमलबजावणीसाठी पोहोचणे

1.1 लीन मॅन्युफॅक्चरिंग संकल्पनेची सामान्य वैशिष्ट्ये

सध्या, अधिकाधिक कंपन्या लीन मॅन्युफॅक्चरिंगच्या कल्पनेचे समर्थक बनत आहेत. लीन मॅन्युफॅक्चरिंग, या बदल्यात, कंपनीच्या व्यवस्थापन प्रणालीतील सर्वात महत्वाच्या घटकांपैकी एक आहे. या संकल्पनेचा उद्देश उत्पादनाची गुणवत्ता सुधारणे, यादीतील वाजवी कपात करणे, कर्मचार्‍यांची पात्रता सुधारणे आणि बदलत्या बाजाराच्या परिस्थितीला त्वरीत प्रतिसाद देण्यास सक्षम लवचिक उत्पादन तयार करणे हे आहे.

लीन प्रोडक्शन (इंग्रजीतून अनुवादित “लीन” म्हणजे “दुबळे, चरबीमुक्त, सडपातळ”, “दुबळे उत्पादन”). रशियामध्ये, लीनचे भाषांतर "दुबळे उत्पादन" म्हणून केले जाते. लीन संकल्पना सर्व प्रकारचे नुकसान कमी करण्याच्या निरंतर इच्छेवर आधारित आहे आणि लीन मॅन्युफॅक्चरिंगचा एक महत्त्वाचा पैलू म्हणजे संस्थेच्या सर्व कर्मचार्‍यांचा बदल प्रक्रियेत सहभाग आणि जास्तीत जास्त ग्राहक लक्ष केंद्रित करणे.

लीन, सर्व प्रथम, ग्राहकांच्या मूल्याच्या निर्देशकावर लक्ष केंद्रित करते. ग्राहकांच्या दृष्टीकोनातून, उत्पादन किंवा सेवा थेट प्रक्रिया किंवा उत्पादनाद्वारे मूल्य प्राप्त करते. म्हणून, लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची मुख्य कल्पना सर्व प्रकारच्या कचरा निर्मूलनाशी संबंधित आहे. कचरा ("मुडा") ही अशी क्रिया आहे जी मूल्य वाढवत नाही.

लीन संकल्पनेनुसार, कंपनीचे सर्व काम दोन गटांमध्ये विभागले जाऊ शकते:

ऑपरेशन्स आणि प्रक्रिया ज्या उत्पादनामध्ये मूल्य वाढवतात

ऑपरेशन्स आणि प्रक्रिया ज्या उत्पादनामध्ये मूल्य जोडत नाहीत

दुबळ्या दृष्टीकोनातून, मूल्य न जोडणारी प्रत्येक गोष्ट कचरा आहे आणि म्हणून ती काढून टाकली पाहिजे.

सामान्यतः, सात मुख्य प्रकारचे नुकसान आहेत जे उत्पादन आणि व्यवसाय प्रक्रिया पार पाडताना मूल्य आणत नाहीत. या प्रकारचे नुकसान कोणत्याही एंटरप्राइझमध्ये होऊ शकते आणि केवळ उत्पादनातच नाही तर, उदाहरणार्थ, नवीन उत्पादन विकसित करताना किंवा ऑर्डर स्वीकारताना आणि प्रक्रिया करताना इ. .

ताइची ओहनोने सात प्रकारचे नुकसान ओळखले:

अतिउत्पादन,

प्रतीक्षा (वेळ वाया घालवणे),

अनावश्यक वाहतूक किंवा हालचाल,

ओव्हरप्रोसेसिंग: उत्पादनावर प्रक्रिया करताना अनावश्यक ऑपरेशन्स,

जादा साठा,

अनावश्यक हालचाली: कर्मचारी कामाच्या दरम्यान करतात त्या सर्व अनावश्यक हालचाली,

दोष, पुन्हा काम, दोष.

टोयोटा उत्पादन प्रणालीचा अभ्यास करणारे जेफ्री लिकर यांनी आठव्या प्रकारचा कचरा ओळखला: अवास्तव मानवी क्षमता. याद्वारे त्याला कल्पना, संधी, कौशल्ये आणि अनुभवाची हानी समजली कारण व्यवस्थापनाच्या कर्मचार्‍यांच्या दुर्लक्षित वृत्तीमुळे.

नुकसानाचे आणखी दोन स्त्रोत आहेत:

"मुरा" - असमानता. असमान मागणी, असमान उत्पादन योजना किंवा ऑपरेशनच्या असमान गतीमुळे असमान कामगिरी उद्भवते.

"मुरी" - ओव्हरलोड. सामान्य वर्कलोडच्या तुलनेत लोक किंवा उपकरणांचे ओव्हरलोडिंग. ओव्हरलोड असमानतेमुळे उद्भवते. जर भार समतल केला नाही तर उत्पादन सुविधा काही वेळेस निष्क्रिय राहतील आणि काही क्षणी, त्याउलट, ते ओव्हरलोड केले जातील.

जे. वोमॅक आणि डी. जोन्स पाच तत्त्वांच्या स्वरूपात लीन मॅन्युफॅक्चरिंगचे सार परिभाषित करतात:

उत्पादनाचे मूल्य निश्चित करणे.

मूल्य प्रवाह परिभाषित करणे.

उत्पादन मूल्य निर्मितीचा सतत प्रवाह सुनिश्चित करणे.

पुल उत्पादन निर्मिती. (उत्पादन ग्राहकाने "खेचले" आहे, आणि निर्मात्याने लादलेले नाही).

उत्कृष्टतेचा शोध. Kaizen - उत्पादन सतत सुधारणा.

इतर तत्त्वे देखील हायलाइट केली जाऊ शकतात:

उत्कृष्ट गुणवत्ता (त्यांच्या स्त्रोतावर समस्या ओळखून आणि सोडवून दोषमुक्त उत्पादन).

लवचिकता.

ग्राहकांशी दीर्घकालीन संबंध प्रस्थापित करणे.

वरील आधारावर, दुबळे उत्पादन प्रणाली तयार करण्यासाठी, सर्व प्रकारचे नुकसान शोधणे आणि दूर करणे पुरेसे नाही, कारण लीन संकल्पनेमध्ये केवळ तोटा कमी करणेच नाही तर कंपनीच्या सर्व ऑपरेशन्स आणि प्रक्रियांमध्ये सतत सुधारणा करणे देखील समाविष्ट आहे. कर्मचाऱ्यांच्या मानवी क्षमतेचा जास्तीत जास्त वापर करून.

तसेच, लीन संकल्पनेच्या प्रभावी आणि योग्य वापरासाठी, लीन मॅन्युफॅक्चरिंग संकल्पनेतील सर्व घटकांचा अभ्यास करणे आवश्यक आहे (चित्र 1).

आकृती क्रं 1. लीन व्यवस्थापनाचे घटक

1) लीन संकल्पना मोठ्या प्रमाणावर उत्पादनापासून सानुकूल उत्पादनाकडे संक्रमण सूचित करते. कंपनीने अशी मूल्ये तयार केली पाहिजेत जी ग्राहक खरेदी करतील आणि गुणवत्ता आणि ऑर्डर पूर्ण करण्याच्या गतीद्वारे स्पर्धात्मकता प्राप्त केली जाईल.

व्यवसाय संकल्पना (ऑर्डर प्रवाह उत्पादन प्रवाहात रूपांतरित)

प्रथम, पुल उत्पादन प्रणाली तयार केली जाते; कंपनी ऑर्डर करण्यासाठी उत्पादन करते. दुसरे म्हणजे, कंपनी ऑर्डर आणि उत्पादनाचा एकसमान प्रवाह तयार करण्याचा प्रयत्न करते. संकल्पना, संपूर्णपणे, लवचिक उत्पादन तयार करण्याच्या उद्देशाने आहे, हे मानकांद्वारे आणि बदलाचा वेळ कमी करून साध्य केले जाते.

परिवर्तनाचा मार्ग (नेतृत्व हा परिवर्तनाचा आधार आहे)

लीन संकल्पनेच्या दृष्टिकोनातून नेतृत्व-आधारित परिवर्तने सर्वात प्रभावी आहेत. नेतृत्व म्हणजे बळजबरी न करता व्यवस्थापन करण्याचा एक मार्ग आहे. स्थिर आणि कायमस्वरूपी बदलांसाठी, कंपन्यांना परिवर्तन प्रक्रियेत नेत्यांचा समावेश करणे आवश्यक आहे. कंपनीने संस्थेच्या सर्व स्तरांवर नेतृत्वगुण असलेल्या लोकांना प्रोत्साहित आणि प्रेरित केले पाहिजे, कारण परिवर्तनाचा वेग आणि यश मुख्यत्वे त्यांच्यावर अवलंबून असते.

संशोधन आणि उत्पादन प्रणाली (संघटनात्मक रचना, व्यवस्थापन प्रणाली, संस्था)

लीनचा सर्वात महत्वाचा भाग म्हणजे सरलीकरण. लीन संकल्पना कंपनीच्या व्यवस्थापन प्रणालीतील पदानुक्रम कमी करण्याचा प्रयत्न करते काही कार्ये प्रक्रिया किंवा उत्पादनामध्ये एकत्रित करून, काही व्यवस्थापन कार्ये प्रक्रिया एक्झिक्युटर्सच्या स्तरावर सोपवून. प्रक्रियेतील सहभागींना प्रक्रिया सुधारण्याच्या प्रक्रियेत सहभागी करून घेणे महत्त्वाचे आहे, कारण त्यांना परिवर्तनांमध्ये सर्वाधिक रस असतो.

कर्मचारी (संस्कृती, नेतृत्व, प्रेरणा, प्रतिबद्धता)

नवीन उत्पादन प्रणालीचा परिचय कॉर्पोरेट संस्कृतीत बदल सूचित करतो. आणि कंपनीच्या सर्व कर्मचार्‍यांना सुधारणा प्रक्रियेत सामील केल्याने लीन मॅन्युफॅक्चरिंग संकल्पनेच्या अंमलबजावणीला गती मिळेल आणि कर्मचार्‍यांशी संबंधित सर्व संभाव्य समस्या लक्षणीयरीत्या कमी होतील.

पद्धती आणि साधने

ताइची ओनोने लिहिले की टोयोटा उत्पादन प्रणाली दोन खांबांवर आधारित आहे: "जिडोका प्रणाली" आणि "केवळ वेळेत." जिडोका प्रणाली म्हणजे पुल उत्पादन, दुसऱ्या शब्दांत, उत्पादन शेवटपासून सुरू होते: पुढचा टप्पा मागील टप्प्यापासून आवश्यक भागांची विनंती करतो.

लीन टूल्स आणि तंत्रे कंपनीला स्पर्धात्मकता वाढवण्यास, ऑपरेशनल कार्यक्षमता सुधारण्यास आणि उत्पादनाची गुणवत्ता सुधारण्यास मदत करतात.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंगमध्ये मोठ्या संख्येने पद्धती आहेत. त्यापैकी सर्वात लोकप्रिय आहेत:

Kaizen पद्धत सतत सुधारणा आहे. कचऱ्याशिवाय उत्पादन व्यवस्था निर्माण करणे हे काइझेनचे ध्येय आहे.

TPM (एकूण उत्पादक देखभाल) प्रणाली "एकूण उपकरणे देखभाल" आहे. उपकरणांची गुणवत्ता सुधारण्यासाठी ही प्रणाली आवश्यक आहे. ही पद्धत सर्वसमावेशक प्रतिबंधात्मक देखभाल प्रणालीद्वारे उपकरणांच्या सर्वात कार्यक्षम वापरावर लक्ष केंद्रित करते.

5S प्रणाली एक प्रभावी कार्यस्थळ तयार करण्याबद्दल आहे. 5S मध्ये कार्यस्थळ आयोजित करण्यासाठी पाच तत्त्वे समाविष्ट आहेत:

वर्गीकरण,

तर्कशुद्ध मांडणी,

मानकीकरण,

सुधारणा

SMED प्रणाली - जलद बदल. उत्पादन उपकरणे कमीत कमी वेळेत एका भागातून दुसऱ्या भागात बदलण्याची प्रक्रिया. बदल 10 मिनिटांपेक्षा कमी वेळात होतो. SMED तत्त्वे सर्व प्रकारच्या प्रक्रियांना लागू होतात.

JIT (जस्ट-इन-टाइम) प्रणाली. एक मटेरियल मॅनेजमेंट सिस्टम ज्यामध्ये मागील ऑपरेशनमधील आवश्यक साहित्य पुढील ऑपरेशनसाठी वेळेवर आणि आवश्यक प्रमाणात वितरित केले जाते. ही प्रणाली प्रगती आणि यादी पातळी काम कमी करते.

पुल प्रवाह उत्पादन ही एक उत्पादन प्रणाली आहे ज्यामध्ये प्रत्येक साइटवरील उत्पादनाची मात्रा पुढील साइटच्या गरजांवर कठोरपणे अवलंबून असते.

कानबान (“सिग्नल” किंवा “कार्ड”) ही उत्पादन लाइन व्यवस्थापित करण्याची एक पद्धत आहे जी उत्पादन किंवा सामग्री उत्पादन लाइनवर खेचण्यासाठी किंवा उत्पादन ऑर्डर एका प्रक्रिया विभागातून मागील विभागात हस्तांतरित करण्यासाठी माहिती कार्ड वापरते.

व्हॅल्यू स्ट्रीम मॅपिंग हे एक ग्राफिकल आकृती आहे जे सामग्री आणि माहितीच्या प्रवाहाचे चित्रण करते आणि कंपनीला अडथळे ओळखण्यात आणि उत्पादन प्रवाह सुधारण्यासाठी योजना विकसित करण्यात मदत करते.

व्हिज्युअलायझेशन हे असे कोणतेही माध्यम आहे जे कार्यकर्त्याला प्रक्रिया कशी करावी हे सूचित करते. व्हिज्युअलायझेशन टूल्स वापरताना, सिस्टम कोणत्या टप्प्यावर आहे हे प्रत्येकजण पहिल्या दृष्टीक्षेपात निर्धारित करू शकतो (प्रक्रिया सामान्य आहे किंवा सर्वसामान्य प्रमाणापासून विचलित झाली आहे).

यू-आकाराचे पेशी - लॅटिन अक्षर "यू" च्या आकारात उपकरणांची व्यवस्था. यू-आकाराच्या सेलमध्ये, मशीन्स ऑपरेशन्सच्या क्रमानुसार घोड्याच्या नालच्या आकारात व्यवस्थित केल्या जातात. हे खालीलप्रमाणे आहे की प्रक्रियेचा शेवटचा टप्पा पहिल्याच्या पुढे स्थित आहे. पद्धतीचे सार म्हणजे कामगारांच्या हालचाली कमी करणे. नवीन उत्पादन चक्र सुरू करताना ऑपरेटर शेवटच्या टप्प्यापासून पहिल्या टप्प्यावर जाण्यात वेळ वाया घालवत नाही.

लीन साधने आणि पद्धती रशियन कंपन्यांना त्यांचे उत्पादन बदलण्यास आणि आमच्या उद्योगांना परदेशी संस्थांच्या पातळीच्या जवळ आणण्यास मदत करू शकतात. हे, यामधून, रशियन कंपन्यांची स्पर्धात्मकता वाढवेल आणि त्यांना जटिल, बदलत्या बाजार परिस्थितीत यशस्वीरित्या विकसित होण्यास अनुमती देईल.

लीनचा इतिहास विचारात घ्या.

ताइची ओह्नो हे लीन मॅन्युफॅक्चरिंगचे संस्थापक मानले जातात. 1943 मध्ये, त्याने सर्वोत्तम जागतिक अनुभव वापरून टोयोटा मोटर कॉर्पोरेशनसाठी काम करण्यास सुरुवात केली. 1950 च्या दशकाच्या मध्यात, त्यांनी एक नवीन उत्पादन संस्था प्रणाली तयार करण्यास सुरुवात केली, ज्याला नंतर टोयोटा उत्पादन प्रणाली किंवा टोयोटा उत्पादन प्रणाली (TPS) म्हटले जाते. टोयोटा प्रणालीला पाश्चात्य व्याख्येमध्ये लीन प्रोडक्शन, लीन मॅन्युफॅक्चरिंग किंवा लीन असे म्हणतात.

लीन थिअरीच्या विकासात मोठे योगदान शिगेओ शिंगो यांनी केले आहे, जो ताइची ओह्नोचे समर्थक आणि सहाय्यक आहे, ज्याने SMED पद्धत विकसित केली. पूर्वी, हेन्री फोर्डने लीन कल्पना पुढे आणल्या होत्या, परंतु त्यांना व्यवसायात आकर्षण मिळाले नाही कारण ते खूप नाविन्यपूर्ण होते.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची संकल्पना सुरुवातीला ऑटोमोटिव्ह उद्योगात लागू केली गेली आणि नंतर सतत उत्पादन असलेल्या सर्व उद्योगांमध्ये हलवली गेली. लीन संकल्पना नंतर इतर उद्योगांमध्ये स्वीकारली गेली. आता ते व्यापार, सेवा क्षेत्रात, आरोग्यसेवा इत्यादींमध्ये वापरले जाते. लीन मॅन्युफॅक्चरिंगने एंटरप्राइझच्या पलीकडे विस्तार केला आहे आणि पुरवठादार आणि ग्राहकांशी संवादाची प्रक्रिया, वितरण आणि सेवा प्रक्रिया समाविष्ट करण्यास सुरुवात केली आहे.

एक किंवा दुसर्या प्रमाणात, रशियासह विविध देशांनी हा विषय हाताळला आहे. उदाहरणार्थ, यूएसएसआरमध्ये NOT (कामगारांची वैज्ञानिक संघटना) प्रणाली होती. कामगारांची वैज्ञानिक संघटना (SLO) ही विज्ञानाच्या उपलब्धी आणि सर्वोत्तम पद्धतींवर आधारित एक सुधारणा प्रक्रिया आहे.

सध्या, जगातील सर्वात मोठ्या कंपन्या टोयोटाचा अनुभव यशस्वीपणे वापरत आहेत: बोईंग (यूएसए), पोर्श (जर्मनी), इन्स्ट्रुमेंट रँड (रशिया), इ.

जगात, श्रम उत्पादकता वाढवण्यासाठी लीन संकल्पना ही सर्वात लोकप्रिय पद्धतींपैकी एक आहे. नियमित आंतरराष्‍ट्रीय आणि प्रादेशिक परिषदा लीन विचारांच्या प्रसारास हातभार लावतात. तसेच, बर्‍याच देशांमध्ये, राज्य दुबळे उत्पादनाच्या प्रसारासाठी समर्थन प्रदान करते, कारण संकटाच्या नवीन लाटेच्या आणि वाढत्या स्पर्धेच्या काळात, जगभरातील उद्योगांना उत्पादनांचे उत्पादन करण्यासाठी त्यांच्या उत्पादनाचे आधुनिकीकरण करण्याची आवश्यकता आहे. सर्वोत्तम ग्राहक आवश्यकता पूर्ण.

म्हणून, लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची अंमलबजावणी करण्याची आवश्यकता यातून येते:

ग्राहकांच्या गरजा (सतत बदलत राहणे, गरजा आणि स्पर्धात्मक परिस्थितीतील बदलांना त्वरीत प्रतिसाद देणारी प्रणाली तयार करणे आवश्यक आहे)

मानक आवश्यकता (आंतरराष्ट्रीय गुणवत्ता मानके तयार केली जातात, इ. कंपनीच्या कामाने मानकांमध्ये स्थापित केलेल्या आवश्यकता पूर्ण करणे आवश्यक आहे)

लीन मॅन्युफॅक्चरिंग तत्त्वे वापरून उपक्रमांचा सकारात्मक अनुभव (यशस्वी अनुभव लीन संकल्पनेच्या प्रसारास हातभार लावतो)

एंटरप्राइझची अंतर्गत उद्दिष्टे (कोणतीही कंपनी कार्यक्षमता वाढविण्याचा प्रयत्न करते आणि सराव दर्शविल्याप्रमाणे दुबळे उत्पादन हे ध्येय साध्य करण्याचे एक साधन आहे)

लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची संकल्पना सर्व क्षेत्रे आणि क्रियाकलापांच्या क्षेत्रात लागू आहे. नवीन उत्पादन प्रणालीचा परिचय व्यवसाय प्रक्रियेतील सर्व सहभागींसाठी फायदेशीर आहे. स्टेकहोल्डर्सच्या हितसंबंधांवर बारकाईने नजर टाकूया:

ग्राहक - निष्ठा वाढवणे (वस्तू किंवा सेवांचा दर्जा सुधारणे, ऑर्डरची प्रतीक्षा वेळ कमी करणे यामुळे ग्राहकांची निष्ठा वाढण्यास आणि नवीन ग्राहकांना आकर्षित करण्यास मदत होते)

कंपनी - वाढती स्पर्धात्मकता (स्पर्धाक्षमतेची पातळी वाढल्याने कंपनीला बाजारातील हिस्सा वाढविण्यात, नवीन ग्राहकांना आकर्षित करण्यात आणि परिणामी नफा वाढविण्यात मदत होऊ शकते)

कर्मचारी - कामाच्या ठिकाणी सुविधा, सकारात्मक कामकाजाचे वातावरण (कर्मचारी आणि व्यवस्थापन यांच्यातील संबंध अधिक चांगले होतात, कंपनी वेगाने बदलण्याच्या प्रक्रियेतून जाते)

भागधारक - नफा वाढ (नवीन उत्पादन प्रणालीचा परिचय उत्पादन कार्यक्षमता आणि वाढीव नफ्यात योगदान देते)

पुरवठादार - सामग्रीच्या अनावश्यक वाहतुकीपासून मुक्त होणे (दुबळे उत्पादन ही संकल्पना तोटा कमी करण्यावर आधारित आहे, तोट्याच्या प्रकारांपैकी एक म्हणजे अनावश्यक वाहतूक, फक्त वेळेत वितरणामुळे पुरवठादार आणि ग्राहक यांच्यातील संबंध सुधारण्यास आणि वाढण्यास मदत होते. ऑर्डरची संख्या)

समाज - आर्थिक आणि सामाजिक निर्देशकांमध्ये एकूण सुधारणा

आता रशियामधील संकल्पनेचा विकास पाहू. बर्याच रशियन कंपन्यांमध्ये, मोठ्या प्रमाणावर उत्पादनाची संकल्पना उत्पादन प्रणालीचा आधार बनली आहे. हे, यामधून, आधुनिक बाजाराच्या आवश्यकता पूर्ण करत नाही आणि परिणामी, अशी उत्पादन प्रणाली इच्छित परिणाम आणत नाही.

कंपनीला नवीन स्तरावर नेण्यासाठी, रशियन व्यवसायाने लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची संकल्पना वापरण्यास सुरुवात केली, परंतु अडचणी आल्या. हे अंशतः या वस्तुस्थितीमुळे आहे की कंपन्या संपूर्ण संकल्पना अंमलात आणत नाहीत, परंतु अनेक साधने वापरण्यास प्राधान्य देतात (उदाहरणार्थ, व्हिज्युअलायझेशन आणि कानबान). परिणामी, कंपनीला अपेक्षित परिणाम मिळत नाही. वरील आधारे, आम्ही असे म्हणू शकतो की नवीन उत्पादन प्रणाली लाँच करणे ही एक जटिल आणि श्रम-केंद्रित प्रक्रिया आहे ज्यासाठी कंपनीच्या प्रत्येक कर्मचार्‍याकडून प्रयत्न करणे आवश्यक आहे.

आता लीन ही सर्वात प्रसिद्ध उत्पादन प्रणालींपैकी एक आहे; रशियामध्ये त्याला "दुबळे उत्पादन" म्हणतात. ही संकल्पना जगप्रसिद्ध TPS (Toyota Production System) उत्पादन प्रणालीचे रूपांतर आहे.

देशांतर्गत व्यवहारात, लीन संकल्पनेची ओळख करून देणार्‍या प्रवर्तकाला एन.ए. विटके (श्रमिक संघटना आणि व्यवस्थापन क्षेत्रातील सोव्हिएत संशोधक) म्हटले जाऊ शकते. त्यांनी परदेशी व्यवस्थापनाच्या कल्पना मांडण्याचा प्रयत्न केला. कंपनीच्या सामान्य भल्यासाठी कर्मचार्‍यांची सर्जनशील क्षमता थेट कामाच्या प्रक्रियेत सोडणे हे व्यवस्थापनाचे उद्दिष्ट असले पाहिजे.

1920 च्या उत्तरार्धापासून, यूएसएसआरमध्ये कामाच्या उत्साहासारखी सामाजिक-मानसिक घटना तयार झाली आहे. याव्यतिरिक्त, परदेशी खेळाच्या घडामोडींपेक्षा दोन दशकांपूर्वी, जून 1932 मध्ये. लिगोव्स्की टायपरायटर प्लांटमध्ये "कार्यशाळा सुरू करणे" हा पहिला व्यवसाय खेळ आयोजित करण्यात आला होता.

रशियामध्ये, लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची संकल्पना लागू केली जाऊ लागली, सर्व प्रथम, ऑटोमोटिव्ह उद्योगात. त्यानंतर ही संकल्पना क्रियाकलापांच्या इतर क्षेत्रांमध्ये (उदाहरणार्थ, व्यापार, सेवा, उपयुक्तता, आरोग्यसेवा, सशस्त्र सेना आणि सार्वजनिक क्षेत्र) स्वीकारण्यात आली.

कालांतराने, लीन मॅन्युफॅक्चरिंग एंटरप्राइझच्या पलीकडे विस्तारली आहे. आता लीन मॅन्युफॅक्चरिंग सेवा क्षेत्र आणि ग्राहक आणि पुरवठादार यांच्यातील संवादाची प्रक्रिया, उत्पादनांची वितरण आणि सेवा यांची प्रक्रिया अनुकूल करते.

रशियन उपक्रम उच्च गुणवत्ता आणि कमी खर्चाद्वारे त्यांचा स्पर्धात्मक फायदा वाढवू शकतात. परिणामी, सर्व प्रकारचे नुकसान दूर करण्यासाठी रशियन उद्योगांना त्यांच्या उत्पादन संस्थेवर पुनर्विचार करणे आवश्यक आहे. रशियन व्यवस्थापकांना त्यांच्या उपक्रमांची स्पर्धात्मकता टिकवून ठेवण्यासाठी आणि टिकवून ठेवण्यासाठी अनेक परदेशी तंत्रांवर प्रभुत्व मिळवावे लागेल.

1.2 एंटरप्राइझमध्ये लीन मॅन्युफॅक्चरिंग संकल्पनेच्या अंमलबजावणीसाठी दृष्टिकोनाची वैशिष्ट्ये

लीन संकल्पनेनुसार कंपन्यांच्या परिवर्तनामध्ये एंटरप्राइझला नवीन, अधिक प्रगत स्तरावर हलवणे, एंटरप्राइझच्या सर्व कर्मचार्‍यांना सुधारणा प्रक्रियेत समाविष्ट करणे समाविष्ट आहे.

आणि आमच्या काळात, लीन मॅन्युफॅक्चरिंगचा परिचय हा कंपन्यांची स्पर्धात्मकता वाढवण्याचा सर्वात प्रभावी मार्ग आहे.

तथापि, रशियन बाजारावर लीन संकल्पनेची अंमलबजावणी आणि वापराची फार कमी यशस्वी उदाहरणे आहेत. हे या वस्तुस्थितीमुळे आहे की कंपन्या त्यांच्या संस्थेमध्ये इतर कंपन्यांच्या यशस्वी अनुभवाची कॉपी करण्याचा प्रयत्न करीत आहेत. प्रत्येक संस्थेसाठी योग्य असलेल्या लीन टूल्स आणि पद्धतींचा एकच सार्वत्रिक संच अद्याप उपलब्ध नाही.

तथापि, अनेक संशोधकांनी विविध कंपन्यांमध्ये लीन वापरण्याच्या अनुभवाचा अभ्यास केला आहे आणि एंटरप्राइझमध्ये नवीन उत्पादन प्रणाली लागू करण्यासाठी अल्गोरिदम विकसित केले आहेत. हे अल्गोरिदम संस्थांना त्यांच्या कंपनीचे दुबळे तत्त्वांनुसार परिवर्तन करण्यात मदत करण्यासाठी डिझाइन केलेले आहेत.

जेम्स वोमॅकच्या मते ट्रान्सफॉर्मेशन अल्गोरिदमचे वर्णन करूया.

कंपनीच्या परिवर्तन क्रमात आठ चरणांचा समावेश आहे:

चेंज एजंट शोधा (तुम्हाला एक नेता शोधण्याची आवश्यकता आहे जो जबाबदारी घेऊ शकेल)

लीन सिस्टमवर आवश्यक ज्ञान मिळवा (ज्ञानाचा स्त्रोत विश्वसनीय असणे आवश्यक आहे)

संकट शोधा किंवा तयार करा (लीन वापरण्यासाठी एक महत्त्वपूर्ण युक्तिवाद म्हणजे संस्थेतील संकट)

धोरणात्मक समस्यांसह वाहून जाऊ नका (जेथे शक्य असेल तेथे सर्व संभाव्य नुकसान दूर करून तुम्ही सुरुवात केली पाहिजे)

मूल्य प्रवाह नकाशे तयार करा (लीन लागू केल्यानंतर वर्तमान स्थिती आणि भविष्यातील स्थितीचा नकाशा तयार करा)

शक्य तितक्या लवकर मुख्य क्षेत्रांमध्ये काम करण्यास प्रारंभ करा (परिणामांबद्दलची सर्व माहिती संस्थेच्या प्रत्येक कर्मचाऱ्यासाठी विनामूल्य उपलब्ध असावी)

त्वरित निकाल मिळविण्यासाठी प्रयत्न करा

Kaizen प्रणाली वापरून सतत सुधारणा करा (शॉप फ्लोअरवरील मूल्य निर्मिती प्रक्रियेपासून प्रशासकीय प्रक्रियेत संक्रमण)

या दृष्टिकोनामध्ये, लीन अंमलबजावणीची सुरुवात उत्पादन किंवा सेवेपासून होते, कारण विशिष्ट ग्राहकाला केवळ एका विशिष्ट उत्पादनामध्ये रस असतो, आणि कंपनीच्या सर्व उत्पादनांमध्ये नाही. म्हणून, कंपनीने मूल्य प्रवाहातील कचरा ओळखण्यासाठी प्रत्येक उत्पादनासाठी मूल्य प्रवाह नकाशा विकसित करणे आवश्यक आहे.

हे करण्यासाठी, कंपनीने त्याच्या उत्पादनांची व्याख्या करणे आवश्यक आहे. काही कंपन्या दररोज फक्त काही वस्तू तयार करतात, अशा कंपन्यांसाठी, उत्पादन हायलाइट करणे खूप सोपे आहे. परंतु बर्‍याच कंपन्यांकडे मोठ्या प्रमाणात उत्पादने आहेत, म्हणून प्रत्येक उत्पादनासाठी मूल्य प्रवाह नकाशा काढणे अवास्तव आहे. मग कंपन्या उत्पादनांच्या कुटुंबांमध्ये उत्पादने गटबद्ध करण्याच्या पद्धतीचा अवलंब करतात. यासाठी सर्वोत्तम साधन उत्पादन फॅमिली मॅट्रिक्स आहे.

मॅट्रिक्स तयार करण्यासाठी, अनेक उत्पादनांवर लागू होणाऱ्या सामान्य प्रक्रिया ओळखणे आवश्यक आहे. ही उत्पादने कुटुंबांमध्ये गटबद्ध केली जातील.

प्रक्रियेतील पायऱ्या एकसारख्या असाव्यात जेणेकरून कंपनी नंतर एक प्रवाह तयार करू शकेल ज्यामध्ये अनेक उत्पादने आवश्यक असल्यास किरकोळ बदलांसह समान चरणांमधून जातात.

डेनिस हॉब्सच्या मते परिवर्तन अल्गोरिदमची कल्पना करूया.

डेनिस हॉब्सच्या मते लीन मॅन्युफॅक्चरिंग संकल्पनेच्या अंमलबजावणीचा क्रम क्रियांची मालिका म्हणून केला जातो:

पायरी 1. प्रकल्प सुरू करा आणि सुरू करा

अंमलबजावणी प्रकल्प लाँच करा

कंपनीच्या भविष्यासाठी धोरणात्मक दृष्टीकोन तयार करा

संघ आणि प्रशिक्षण सहभागींची रचना निश्चित करा

संघांची शक्ती आणि कार्ये परिभाषित करा

कृती योजना बनवा

संघांचे अधिकार आणि त्यांची कार्ये परिभाषित करा

लाइन आणि KANBAN प्रणाली डिझाइन करण्यासाठी आवश्यक माहिती गोळा करणे सुरू करा.

पायरी 2. उत्पादने, प्रक्रिया आणि साहित्य समजून घेणे:

सर्व उत्पादन प्रक्रिया दस्तऐवजीकरण करा.

परिवर्तनशीलता, पुनर्प्रक्रिया आणि कचरा यासाठी प्रक्रिया आउटपुट निश्चित करा.

प्रक्रिया समानतेवर आधारित उत्पादन कुटुंबे परिभाषित करा.

KANBAN घटकांसाठी दस्तऐवजाचा वापर आणि पुन्हा भरपाई बिंदू.

पुल चेन आणि पुन्हा भरण्याच्या वेळा सेट करा.

KANBAN प्रणालीचे घटक ओळखा.

पायरी 3. अंतिम तपासणी:

सर्व माहिती संकलन उपक्रम पूर्ण करा.

KANBAN प्रणालीसाठी घटकांना अंतिम रूप द्या आणि लक्ष्य क्षेत्रासाठी खेचा क्रम.

अंतिम ओळ योजनेसाठी सर्व संसाधन गणना करा.

पायरी 4. उत्पादन क्षमता नियोजन:

संसाधनांच्या गणना केलेल्या रकमेवर आधारित लीन उत्पादन सुविधांची अचूक मांडणी तयार करा.

मागील प्रक्रिया ट्रिगर करणारे कानबॅन शोधा.

KANBAN प्रणालीसाठी तपशीलवार अंमलबजावणी योजना विकसित करा.

ऑपरेटर प्रशिक्षण आवश्यकता निश्चित करा.

उत्पादन क्षमता योजना आणि प्रारंभिक लीन लाइन धोरण विकसित करा

पायरी 5. ओळ कार्यान्वित करणे:

ओळ ऑपरेशनमध्ये ठेवा.

ताक वेळ आणि ऑपरेटर स्विचिंग क्षमतेनुसार शिल्लक तपासा.

वर्कस्टेशन्स आणि अर्गोनॉमिक लेआउटमध्ये कार्यांचे योग्य वितरण तपासा.

सर्व आवश्यक प्रशिक्षण पूर्ण झाले असल्याची खात्री करा.

वर्क-इन-प्रोसेस इन्व्हेंटरी हळूहळू कमी करण्यासाठी योजना विकसित करा.

सतत प्रक्रिया सुधारण्यासाठी यंत्रणा कार्यान्वित करणे सुनिश्चित करा.

पायरी 6. आत्मसात करणे:

लाइनचे ऑपरेशन तपासा आणि लीन संकल्पनेसह त्याचे अनुपालन मूल्यांकन करा.

विचलन ओळखा आणि सुधारणा धोरण विकसित करा.

जबाबदारीच्या नियुक्तीचे पुनरावलोकन करा आणि दुबळे व्यवस्थापन सुधारण्यासाठी धोरणे आणि कार्यपद्धती सुधारा.

लीन लाइन आणि KANBAN सिस्टीम व्यवस्थापित करण्यासाठी आवश्यक असलेल्या सर्व सिस्टीम कार्यरत असल्याची खात्री करा.

एंटरप्राइझमध्ये लीन संकल्पना लागू करण्यासाठी, बदल प्रक्रियेसाठी जबाबदार व्यक्तीची नियुक्ती करणे आवश्यक आहे. नवीन उत्पादन प्रणालीच्या अंमलबजावणीसाठी तो प्रकल्प व्यवस्थापक असेल, हे आवश्यक आहे जेणेकरून सल्लागाराचे काम संपल्यानंतर कंपनी सतत सुधारणा करण्याची प्रक्रिया सुरू ठेवेल. तसेच प्रकल्प समन्वयक नियुक्त करणे आवश्यक आहे. नियमानुसार, हा इतर कामांमधून सोडलेला कर्मचारी आहे किंवा एंटरप्राइझमध्ये लीन संकल्पना लागू करण्यासाठी बाहेरून आणलेला तज्ञ आहे. सरासरी, यास 4-6 महिने लागतात.

लीनची अंमलबजावणी करण्यासाठी बहुतेक दृष्टिकोन क्रियांच्या अंदाजे समान क्रमाने खाली येतात:

5s संकल्पनेचा परिचय (सर्वप्रथम, कामाच्या ठिकाणी सुव्यवस्था पुनर्संचयित करणे आवश्यक आहे)

अधिकार सोपवणे (उच्च स्तरावर ठरवलेली कामे कामगारांपर्यंत पोहोचणे महत्त्वाचे आहे. अंतर्गत आणि बाह्य ग्राहक आणि पुरवठादारांची साखळी तयार केली जाते)

अंतर्गत ग्राहक आणि पुरवठादारांसह प्रक्रिया तयार करणे (यामुळे, एक मूल्य प्रवाह तयार होतो. आणि प्रक्रियांमध्ये पुरवठादार आणि ग्राहक यांच्याशी संबंध निर्माण केल्याने एक जस्ट-इन-टाइम सिस्टम आणि पुल उत्पादन प्रणालीची स्थापना होते)

लीन मॅन्युफॅक्चरिंग म्हणजे दुबळे संस्कृती. मानवी घटक आणि संघकार्य हे दुबळे संस्कृतीचे केंद्रस्थान आहे.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंग एंटरप्राइझची कॉर्पोरेट संस्कृती बदलते. उदाहरणार्थ, टोयोटा कंपनीच्या यशाची गुरुकिल्ली कंपनीच्या कर्मचार्‍यांबद्दलच्या विशेष वृत्तीमध्ये आहे (प्रत्येक कर्मचाऱ्याचा आदर, सामान्य कारणासाठी प्रत्येकाचे योगदान मोलाचे आहे).

तसेच दुबळे उत्पादन संस्कृतीची महत्त्वाची तत्त्वे काही मानसशास्त्रीय तत्त्वे आहेत:

"गेम्बा" वरील समस्या सोडवणे (व्यवस्थापकाने सतत कार्यालयात बसू नये, समस्या उद्भवलेल्या ठिकाणी सोडवणे आवश्यक आहे)

कर्मचार्‍यांशी संबंध (व्यवस्थापकाने कर्मचार्‍याला सत्य सांगितल्याबद्दल खडसावू नये, अन्यथा कर्मचारी विद्यमान समस्या लपवेल आणि व्यवस्थापन प्रभावी होणार नाही)

कर्मचार्‍यांची प्रेरणा (कर्मचार्‍यांमध्ये अनुकूलता आणि विश्वास संपादन करणे महत्वाचे आहे, अधीनस्थांनी व्यवस्थापनावर विश्वास ठेवला पाहिजे आणि मान्यता दिली पाहिजे, परिणामी, कर्मचारी व्यवस्थापनास सुधारणांमध्ये मदत करतील)

1.3 विविध देशांमध्ये लीन मॅन्युफॅक्चरिंग संकल्पना लागू करण्याचा अनुभव

निःसंशयपणे, जपान हा लीन मॅन्युफॅक्चरिंगचा प्रणेता मानला जातो आणि टोयोटाचा हा अनुभव आहे जो जगभरातील कंपन्या लीनची अंमलबजावणी करण्यासाठी मार्गदर्शक म्हणून वापरतात. परंतु, सराव दर्शविल्याप्रमाणे, प्रत्येक देशात लीन संकल्पनेचा विकास त्याच्या स्वतःच्या परिस्थितीनुसार झाला, देशाची सांस्कृतिक वैशिष्ट्ये आणि कंपनी व्यवस्थापनाची शैली लक्षात घेऊन.

सर्व प्रथम, जपानी अनुभव पाहू.

टोयोटा. 50 च्या दशकात, युद्धानंतरचे जपान अवशेषांमधून उगवले, टोयोटा उत्पादनाचे प्रमाण कमी होते, त्यानंतर ताइची ओहनोला समजले की ग्राहक दिवाळखोर आहे आणि मोठ्या प्रमाणात उत्पादनाची तत्त्वे बाजारासाठी योग्य नाहीत. तो कंपनीची तत्त्वे बदलू लागतो.

सर्व प्रथम, उत्पादनाची गती वाढवणे आवश्यक होते आणि येथे हेन्री फोर्डच्या कल्पनांनी मदत केली असती, जर ग्राहकांच्या खूप वैविध्यपूर्ण मागण्यांसाठी नाही. आणि ताईची ओह्नोच्या मते, फोर्डच्या सतत असेंबली लाईन्सचा अतिउत्पादनाच्या रूपात मोठा तोटा होता, ज्यामुळे यादी देखील वाढली. (सर्व इच्छा असूनही, टोयोटा फोर्डच्या तत्त्वांनुसार कार्य करू शकला नाही, कारण त्याला तिची संसाधने इतक्या निष्काळजीपणे वाया घालवण्याची संधी नव्हती).

परिणामी, ताइची ओह्नोला लक्षात आले की लहान बॅचमध्ये वस्तूंचे उत्पादन करणे अधिक कार्यक्षम असेल, ज्यासाठी मशीन बदलणे सुधारणे आवश्यक आहे. आणखी एक महत्त्वाचा घटक अमेरिकन सुपरमार्केटमधून घेतला गेला - स्टॉक कमी झाल्यावरच पुन्हा भरणे. "पुल" पध्दतीचा सार असा आहे की पुढील बॅचच्या उत्पादनासाठी सर्व भाग "फक्त वेळेत" असेंबली लाइनवर वितरित केले जातात.

एंटरप्राइझमधील सर्व बदल आणि समस्यांवर सतत चर्चा केली गेली, ज्याने सर्व समस्यांचे नियमित निराकरण आणि उत्पादनाची गुणवत्ता सुधारण्यास हातभार लावला. हे लीन मॅन्युफॅक्चरिंगच्या मूलभूत तत्त्वांपैकी एक बनले आहे - काइझेन, सतत सुधारण्याचे तत्त्व.

हे लक्षात घेणे महत्त्वाचे आहे की टोयोटाचे यश एक किंवा दोन वर्षात मिळाले नाही; छोट्या तपशीलांमध्ये सुधारणा आणि परिष्करण एका दशकाहून अधिक काळ केले गेले आणि अजूनही होत आहेत. कंपनी समस्या सोडवण्यासाठी सर्जनशील मार्ग शोधत आहे ज्यामुळे टोयोटाला कमीत कमी खर्चात जपान आणि जगात यश मिळू शकेल.

लीन संकल्पना लोकांचे आभार मानते; कर्मचारी हे कंपनीच्या सुधारणा प्रक्रियेतील इंजिन आहेत. कंपनीच्या सर्व कर्मचार्‍यांनी सुधारणा प्रक्रियेत सहभागी होणे आवश्यक आहे. कंपनीमध्ये एक विशेष संस्कृती निर्माण करणे महत्वाचे आहे, आणि केवळ पद्धती आणि साधने सादर करणे आणि परिणामांची प्रतीक्षा करणे आवश्यक नाही.

कोणत्याही पद्धती आणि साधनांचा संच वापरला जाऊ शकतो आणि ते अल्प-मुदतीचे परिणाम देऊ शकतात, परंतु लीन मॅन्युफॅक्चरिंग संकल्पना यशस्वीपणे अंमलात आणण्यासाठी, कंपनीने टोयोटा दृष्टिकोनाच्या 14 तत्त्वांचे पालन केले पाहिजे.

टोयोटा मार्गाची 14 तत्त्वे:

हे अल्पकालीन आर्थिक उद्दिष्टांशी विरोधाभास असले तरीही दीर्घकालीन दृष्टीकोनातून व्यवस्थापन निर्णय घ्या.

प्रक्रिया सतत प्रवाह म्हणून आयोजित केल्याने समस्या ओळखण्यास मदत होते.

अतिउत्पादन टाळण्यासाठी पुल प्रणाली वापरणे.

हायजुंका. कामाची व्याप्ती समतल करणे.

गुणवत्तेची आवश्यकता असल्यास समस्या सोडवण्यासाठी कामाला विराम देणे उत्पादन प्रणालीचा भाग असावा.

कार्यांचे मानकीकरण हा सतत सुधारणा आणि कर्मचार्‍यांना कार्ये सोपविण्याचा आधार आहे.

समस्या ओळखण्यासाठी व्हिज्युअलायझेशन वापरणे.

विश्वासार्ह, सिद्ध तंत्रज्ञान वापरणे.

विकसनशील नेते ज्यांना त्यांचा व्यवसाय माहित आहे आणि कर्मचार्‍यांमध्ये कंपनीचे तत्वज्ञान पसरवते.

विलक्षण लोकांना वाढवणे आणि कंपनीच्या तत्त्वज्ञानाचे पालन करणारी टीम तयार करणे.

भागीदार आणि पुरवठादारांसाठी आदर. भागीदार आणि पुरवठादारांसाठी आव्हानात्मक उद्दिष्टे सेट करणे आणि त्यांना सुधारण्यात मदत करणे आवश्यक आहे.

केवळ वैयक्तिकरित्या गोळा केलेल्या डेटाद्वारे परिस्थितीचे विश्लेषण.

सहमतीच्या आधारे निर्णय घेणे. निर्णयांची अंमलबजावणी तातडीने व्हायला हवी.

हेन्सी आणि कैझेन. सतत आत्म-चिंतन आणि सतत सुधारणा करून शिक्षण संस्था बनणे.

आणखी एक जपानी कंपनी ज्याने आपल्या कारच्या उत्पादनात लीन तत्त्वे लागू केली आहेत ती म्हणजे माझदा. . 2000 मध्ये, माझदा एमएक्स -5 ने गिनीज बुक ऑफ रेकॉर्डमध्ये सर्वाधिक विक्री होणारी दोन-सीटर स्पोर्ट्स कार म्हणून प्रवेश केला. या कारचा इतिहास मनोरंजक आहे कारण जर ती दुबळी उत्पादन पद्धती नसती तर कदाचित ती रस्त्यावर कधीच दिसली नसती.

माझदा कंपनी संकटात नव्हती आणि कर्मचारी कोणत्याही प्रकारे उत्पादकता वाढवण्याचा प्रयत्न करत नव्हते. कंपनीने पोर्शे आणि लॅम्बोर्गिनी सारखीच, पण कमी किमतीच्या विभागात सोडण्याचा निर्णय घेतला तेव्हा हे सर्व सुरू झाले. कार प्रकल्प विकसित केला गेला. परंतु 1985 च्या शेवटी, जपानला चलनवाढीच्या लाटेचा फटका बसला आणि परिणामी, प्रति डॉलर किंमत कास्ट-लोह पुलाच्या किंमतीइतकी असल्याने कार निर्यात करणे फायदेशीर ठरले. यामुळे, स्पोर्ट्स कार प्रकल्पाच्या मुख्य सूत्रधारांपैकी एक असलेल्या शिनेगोरी फुकुदासाठी नाही तर हा प्रकल्प बंद व्हायला हवा होता.

शिनेगोरी फुकुदा यांनी कारची किंमत कमी करण्याचे काम हाती घेतले. दोन जपानी त्याच्या मदतीला आले:

तोशिहिको हिराई, ज्याने शिनेगोरी फुकुदा येथे शिक्षण घेतले, ते एक हुशार अभियंता आणि माझदा कर्मचारी आहेत.

काओरू इशिकावा, त्याचा मजदाशी काहीही संबंध नव्हता. फुकुडाच्या मते, हे लक्ष्य साध्य करण्यासाठी सर्वात उपयुक्त साधन म्हणजे “फिश बोन”.

"फिशबोन" ही अभ्यासाधीन समस्येचे घटक आणि परिणाम यांच्यातील कारण-आणि-परिणाम संबंधांचे संशोधन आणि निर्धारण करण्याची ग्राफिकल पद्धत आहे. चित्र खरोखर माशाच्या सांगाड्यासारखे दिसते. समस्येची कारणे ओळखणे हे त्याचे कार्य आहे.

फिशबोन पद्धतीचा वापर करून, दोन समस्या सोडवणे आवश्यक होते: वजन कमी करणे आणि स्पोर्ट्स कार तयार करण्याची किंमत कमी करणे. प्रत्येक तपशील, स्क्रू, नट्स ऑडिट केले गेले, सर्व साहित्य, पुरवठादार आणि उत्पादन प्रक्रियांचे पुनरावलोकन केले गेले. समस्यांचे निराकरण झाले आणि दोन वर्षांनंतर कंपनीने एक नवीन कार बाजारात आणली, ज्याचे उत्पादन उत्पादन केले गेले. कमी किंमतीमुळे, विक्रीत तेजी आली आणि कार गिनीज बुक ऑफ रेकॉर्डमध्ये समाविष्ट झाली.

बोईंग कंपनीचे उदाहरण वापरून लीन मॅन्युफॅक्चरिंग विकसित करण्याचा अमेरिकन मार्ग पाहू.

बोईंग ही युनायटेड स्टेट्समधील पहिल्या कंपन्यांपैकी एक आहे ज्याने तिच्या उत्पादनात लीन पद्धती लागू केल्या आहेत. कंपनीने 90 च्या दशकाच्या सुरुवातीस लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची सुरुवात केली. वाढत्या स्पर्धेमुळे, कंपनीला उत्पादन खर्च कमी करणे, गुणवत्ता सुधारणे आणि एंटरप्राइझ गतिशीलता वाढवण्याचे मार्ग शोधणे भाग पडले. या मार्गाने लीन संकल्पनेची ओळख झाली.

कंपनीने आधार म्हणून "9 चरण योजना" निवडली:

मूल्य प्रवाह मॅपिंग आणि विश्लेषण

रेषा संतुलन

कामाचे मानकीकरण

प्रक्रिया व्हिज्युअलायझेशन

प्रक्रियांचा क्रम/टप्पे सेट करणे

संघटित पुरवठा ओळींची स्थापना

मुख्य रेषेच्या पुनर्रचनेद्वारे प्रक्रियेत सुधारणा

रेषेचे नाडीत रूपांतर

एका रेषेचे सतत हलणाऱ्या रेषेत रूपांतर.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंगच्या पहिल्या 10 वर्षांत, बोईंगने खालील परिणाम साध्य केले:

दोष कमी करण्याचा कार्यक्रम, ज्यामुळे दोष दर 90% कमी झाला होता, आजही कार्यरत आहे, कारण कंपनी सतत सुधारणा करण्याच्या संकल्पनेचे पालन करते.

Decatur सुविधेतील उत्पादन जागा कमी करणे, 4 दशलक्ष चौ.मी. 1.5 दशलक्ष चौ.मी. पर्यंत अनेक ऐवजी एक सतत असेंब्ली लाइन तयार करून.

AN-64D अपाचे लढाऊ हेलिकॉप्टरचा असेंब्ली वेळ 54% कमी करणे, तसेच त्यांच्या बांधकामाला 218% ने गती देणे.

खर्च कमी करण्यासाठी अधिक कॉम्पॅक्ट उपकरणांचा विकास आणि उत्पादन.

लीन तत्त्वांच्या 10 वर्षांच्या यशस्वी ऑपरेशननंतर, कंपनी कंपनीच्या भागीदारांसाठी आणि पुरवठादारांसाठी लीन प्रशिक्षण कार्यक्रम सुरू करते.

संकल्पना सादर केल्याच्या वर्षांमध्ये, बोईंगमध्ये अनेक बदल झाले आहेत. बदलाची प्रक्रिया कोणत्याही कंपनीसाठी कठीण असते. बोइंग व्यवस्थापनाचा असा विश्वास आहे की उत्कृष्टता प्राप्त करणे हे बदल प्रक्रियेतील सर्व कर्मचाऱ्यांच्या सहभागाशी अतूटपणे जोडलेले आहे. कंपनीमध्ये एक विशिष्ट संस्कृती तयार झाली आहे: निर्णय एकत्रितपणे घेतले जातात, विभागांमधील स्पर्धा नाहीशी झाली आहे आणि सहकार्य दिसू लागले आहे. हे सर्व कंपनीमध्ये लीनच्या अनुकूल विकासासाठी योगदान देते.

लीन डेव्हलपमेंटच्या जर्मन मार्गाचा विचार करूया.

पोर्श जगभरात उच्च दर्जाच्या कारसाठी ओळखले जाते. आज ही सर्वात फायदेशीर ऑटोमोबाईल उत्पादन कंपनी मानली जाते.

पोर्श कंपनीने लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची तत्त्वे दीर्घकाळ लागू केली आहेत आणि कंपनीचे व्यवस्थापन कधीही त्याच्या गौरवांवर अवलंबून नाही आणि सतत सुधारणा करण्याचा प्रयत्न करत आहे.

पोर्श उत्पादन प्रणाली खालील तत्त्वांवर आधारित आहे:

वेळेत साहित्य वितरण. अर्थात, अचूकपणे तयार केलेल्या वेळापत्रकानुसार, वितरण दर तासाला होते. कारखान्याकडे फक्त 0.8 दिवसांची यादी आहे.

कमीतकमी तांत्रिक संक्रमणांसह सामग्रीचा प्रवाह. याचा अर्थ असा की सामग्रीचे कोणतेही मध्यवर्ती संचयन नाही; सामग्री त्वरित उत्पादनात जाते.

घटकांची हालचाल स्पष्टपणे परिभाषित क्रमाने होते. उत्पादन प्रणाली कंपनीच्या सर्व वनस्पतींना जोडते: भाग वनस्पतींमध्ये आणि वनस्पतींमध्ये अचूकपणे परिभाषित वेळी हलतात. आगमन वक्तशीरपणाचे GPS द्वारे परीक्षण केले जाते.

प्रक्रियेचे मानकीकरण, ज्यामुळे कर्मचारी कार्यांसाठी भाग निवडताना चुका करत नाहीत. आवश्यक भाग कंटेनरमध्ये ठेवले आहेत, LEDs मुळे कोणते भाग आवश्यक आहेत याबद्दल सिग्नल दिला जातो.

सध्या जे आवश्यक नाही ते असेंबली लाईनमध्ये प्रवेश करत नाही. आवश्यक भाग योग्य वेळी वितरित केले जातात, त्रुटी दूर करतात आणि असेंबली लाइनची कार्यक्षमता वाढवतात.

वेअरहाउसिंगशिवाय लॉजिस्टिक्ससाठी सर्व प्रक्रियांचे अचूक नियोजन आवश्यक आहे. ऑर्डर करताना, पुरवठादारास वितरण वेळ आणि आवश्यक सामग्रीचे प्रमाण याबद्दल माहिती मिळते. प्रक्रियेतील सर्व सहभागी प्रस्थापित मुदतींचे काटेकोरपणे पालन करतात.

लवचिकता आणि "ख्रिसमस ट्री" तत्त्व मिश्र उत्पादन तयार करण्यास मदत करते. अनेक कार मॉडेल्स एका उत्पादन लाइनवर एकत्र केली जातात, ज्यासाठी लवचिकता आवश्यक असते.

पोर्शचे सुव्यवस्थित उत्पादन चक्र कंपनीला खर्च कमी करण्यास, यादी कमी करण्यास, दोष दर कमी करण्यास, उपकरणे डाउनटाइम कमी करण्यास आणि उत्पादन कार्यक्षमता वाढविण्यास अनुमती देते. लीन सिस्टम घड्याळाच्या काट्याप्रमाणे काम करते.

1.4 रशियन व्यवसायाच्या वैशिष्ट्यांचे विश्लेषण

आज अनेक व्यवस्थापकांनी त्यांचे लक्ष लीन संकल्पनेकडे वळवले आहे. हा दृष्टीकोन जपान आणि यूएसए मध्ये चांगले काम केले आहे, परंतु आज रशियामध्ये परिणाम खूपच माफक आहेत.

बर्‍याचदा, लीन उत्पादन वापरण्याचा निर्णय घेतलेल्या कंपनीच्या व्यवस्थापनास कर्मचार्‍यांच्या गैरसमजाच्या समस्येचा सामना करावा लागतो, म्हणजे: कर्मचार्यांना बदलांची आवश्यकता समजत नाही. परिणामी, लीन अंमलबजावणी अपेक्षित परिणाम आणत नाही.

रशियामध्ये लीनची ओळख करून देताना आणि वापरताना समस्या का उद्भवल्या याची कारणे समजून घेण्यासाठी, या पद्धती जपानमध्ये का कार्य करतात हे समजून घेणे आवश्यक आहे.

सर्वप्रथम, हे लक्षात घेण्यासारखे आहे की लीन पद्धती ही अशी साधने आहेत ज्याद्वारे कंपनी आपली कार्यक्षमता वाढवू शकते. परंतु ही साधने वापरण्याचा परिणाम कर्मचार्‍यांच्या मनःस्थितीवर अवलंबून असतो. कामगारांनी बदलासाठी एकनिष्ठ असले पाहिजे, शिस्तबद्ध असले पाहिजे आणि त्यांच्या कंपनीचे कल्याण सुधारण्यासाठी प्रयत्न केले पाहिजे.

अशा प्रकारे, जर यश फक्त लीन टूल्स आणि पद्धतींमध्ये असेल तर जगातील कोणतीही कंपनी टोयोटाच्या अनुभवाची पुनरावृत्ती करू शकते. परंतु सराव मध्ये, फक्त काही त्यांचे ध्येय साध्य करतात. म्हणूनच, दुबळे उत्पादनाची प्रभावीता जपानी मानसिकता, संस्कृती आणि विचारसरणीशी निगडीत आहे.

कोणत्याही देशातील कंपन्यांची प्रभावीता राष्ट्रीय संस्कृती आणि मानसिकतेच्या वैशिष्ट्यांवर अवलंबून असते. ते मानवी वर्तनाचे मॉडेल ठरवतात.

जपानी कर्मचार्यांची मुख्य वैशिष्ट्ये: शिस्त, ऑर्डरची इच्छा, परिश्रम. जपानमध्ये, व्यवस्थापनाच्या सर्व सूचनांचे निःसंदिग्धपणे पालन करून आपले कार्य कुशलतेने करण्याची प्रथा आहे. सर्व नियम आणि नियमांचे पालन आणि अंमलबजावणी करण्याची प्रथा आहे, म्हणूनच, लीनची अंमलबजावणी रशियापेक्षा जास्त वेदनारहित आहे.

रशियामध्ये पूर्णपणे भिन्न मानसिकता आणि भिन्न संस्कृती आहे. रशियन संस्कृतीच्या निर्मितीचा प्रभाव होता: एक प्रचंड प्रदेश, मोठ्या प्रमाणात नैसर्गिक संसाधने. आम्हाला काळजीने काहीही वागण्याची सवय नाही. जर जपानी लोकांच्या रक्तात आधीच काटकसर असेल तर रशियामध्ये बदलाची प्रक्रिया नुकतीच सुरू झाली आहे.

आमचे काम कुशलतेने करणे आणि व्यवस्थापनाचे सर्व नियम व सूचनांचे पालन करणे ही आमची प्रथा नाही. या कामाच्या शैलीमुळे, कंपनीला अनेकदा संस्थात्मक समस्यांचा सामना करावा लागतो, उदाहरणार्थ: मुदतीपासून विचलन, सूचनांचे उल्लंघन, उत्पादन डाउनटाइम, दोष इ.

आणि तोटा कमी करण्याऐवजी आणि एंटरप्राइझमध्ये लीनचा परिचय देण्याऐवजी, व्यवस्थापन संस्थात्मक समस्यांशी झुंज देत आहे. अर्थात, रशियन संस्कृतीची वैशिष्ट्ये कंपनीमध्ये दुबळे उत्पादनाच्या विकासास अडथळा आणतात. रशियामधील लीन साधने त्यांच्या पूर्ण क्षमतेनुसार कार्य करत नाहीत.

अशा प्रकारे, दुबळे उत्पादन पद्धती आणि साधनांच्या प्रभावीतेवर मानसिकता आणि संस्कृतीचा मोठा प्रभाव पडतो.

रशिया आणि जपानमध्ये व्यवसाय करण्याच्या मुख्य फरकांचा विचार करणे आणि लीनच्या अनुप्रयोगाच्या आणि अंमलबजावणीच्या प्रभावीतेवर त्यांचा काय प्रभाव आहे हे समजून घेणे आवश्यक आहे.

रशिया आणि जपानमधील व्यावसायिक नीतिशास्त्रातील पाच मुख्य फरक:

वक्तशीरपणाकडे वृत्ती. जपानमध्ये, मान्य केल्याप्रमाणे वागण्याची प्रथा आहे: मीटिंगसाठी वेळेवर पोहोचणे, शक्यतो सुरू होण्याच्या 15 मिनिटे आधी, वेळेवर वस्तू वितरीत करणे इ. रशियामध्ये, वेळेची संकल्पना अस्पष्ट आहे, डेडलाइनचे अनेकदा उल्लंघन केले जाते. लीन मॅन्युफॅक्चरिंगच्या तत्त्वांपैकी एक म्हणजे वेळेवर काम करणे, विलंब न करता, वाया जाणारा वेळ काढून टाकणे. परिणामी, रशियामध्ये जस्ट-इन-टाइम पद्धत चांगली कार्य करत नाही.

शब्दांकडे वृत्ती. जपानमध्ये, शब्द काळजीपूर्वक निवडण्याची प्रथा आहे, म्हणजे, काहीतरी करण्याचे वचन देण्यापूर्वी, एक जपानी कर्मचारी ही समस्या त्याच्या पात्रतेत आहे की नाही हे तपासेल आणि त्याच्या वरिष्ठांना निराश करू नये म्हणून, तो म्हणेल “मी करू शकतो” खात्रीने सांगू नका, मला सर्वकाही तपासण्याची गरज आहे. रशियनच्या विपरीत, जे वचन देऊ शकते आणि वितरित करू शकत नाही. हे वैशिष्ट्य रशियामध्ये लीनची अंमलबजावणी मंदावते, कारण कार्यकर्ता पद्धती लागू करण्याच्या परिणामांबद्दल आणि कंपनीमध्ये कोणत्याही समस्यांच्या उपस्थितीबद्दल व्यवस्थापनास वचन देऊ शकतो किंवा वितरित करू शकत नाही किंवा चुकीची माहिती देऊ शकत नाही.

निष्ठेची धारणा. रशिया आणि जपानमध्ये, निष्ठा ही संकल्पना वेगळ्या प्रकारे समजली जाते. जपानमध्ये नोकरी बदलण्याची प्रथा नाही; एखादी व्यक्ती आयुष्यभर एकाच कंपनीत काम करते. रशियामध्ये, त्याउलट, कंपनीशी कोणताही संबंध नाही. परिणामी, जपानी कर्मचार्‍यांना कंपनीच्या यशात आणि तिच्या समृद्धीमध्ये जास्त रस आहे, रशियन कर्मचार्‍यांच्या तुलनेत, ज्यांच्यासाठी वैयक्तिक हितसंबंध प्रथम येतात. लीनसाठी: जपानी कंपनीमध्ये, कर्मचार्‍यांचे सर्व प्रयत्न बदल सादर करण्याच्या उद्देशाने असतील आणि रशियन कंपनीमध्ये, सहाय्य कमीतकमी असेल. व्यवसाय भागीदारांसाठीही हेच आहे: जपानी कंपनी क्वचितच पुरवठादार बदलते; ती रशियन कंपनीच्या विपरीत जी पुरवठादार बदलते त्याऐवजी ती तिच्या भागीदारांना त्यांच्या व्यवसायाची गुणवत्ता आणि कार्यक्षमता सुधारण्यास मदत करते.

निर्णयप्रक्रिया. जपानमध्ये, ते सर्व समस्या एकमताने सोडवण्याचा प्रयत्न करतात; प्रत्येकाचे मत महत्त्वाचे असते. रशियामध्ये, निर्णय "शीर्षस्थानी" घेतले जातात. लीन मॅन्युफॅक्चरिंगसाठी, याचा अर्थ रशियामध्ये बहुतेक लीन टूल्सची अंमलबजावणी केवळ कागदावरच औपचारिकपणे होऊ शकते. उदाहरणार्थ, व्यवस्थापनाने निर्णय घेतला की कंपनी सुधारण्यासाठी, प्रत्येक कर्मचार्‍याने दररोज एक सुधारणा प्रस्ताव लिहिणे आवश्यक आहे आणि प्रत्येक आठवड्यात एक प्रस्ताव लागू करणे आवश्यक आहे. आणि हे बदल परिणाम आणतात की नाही हे काही फरक पडत नाही. रशियामधील व्यवस्थापनाला नवकल्पनांविषयी कर्मचार्‍यांची गरज समजून घेण्यासाठी आणि अंदाजे परिणामांचे मूल्यांकन करण्यासाठी त्यांची मते शोधणे आवश्यक आहे.

मध्यस्थी. जपानी व्यवसाय नेहमी तृतीय पक्षाच्या शोधात असतो, हा व्यवसाय करण्यासाठी एक प्रकारची हमी आहे. त्याउलट, रशिया मध्यस्थांशिवाय सर्वकाही करण्याचा प्रयत्न करीत आहे, कारण असे मानले जाते की मध्यस्थ नफा खातो. लीनमधील हे वैशिष्ट्य बाहेरील मदतीशिवाय आणि टोयोटा एट अलच्या यशस्वी अनुभवाबाबत उपलब्ध माहितीद्वारे लीन उत्पादनाची अंमलबजावणी करण्याची कंपन्यांची इच्छा म्हणून स्पष्ट केले जाऊ शकते.

जरी हे समजण्यासारखे आहे की जपानचा यशस्वी अनुभव रशियन व्यावसायिक संस्कृतीशी अजिबात सुसंगत नाही. आम्हाला सर्व काही एकाच वेळी हवे आहे आणि त्वरित परिणामांची अपेक्षा आहे. जपानमध्ये, लीनचा परिचय 40 वर्षांपासून सुरू आहे आणि अजूनही होत आहे, तर रशियन कंपन्या काही महिन्यांत एखाद्या एंटरप्राइझमध्ये लीन उत्पादन लागू करण्याचा प्रयत्न करीत आहेत, ही सतत प्रक्रिया आहे हे लक्षात येत नाही.

पहिल्या अध्यायातील निष्कर्ष

लीन संकल्पना कंपनीचे सर्व प्रकारचे नुकसान ओळखण्यासाठी आणि हे नुकसान दूर करण्याचे मार्ग शोधण्याच्या पद्धतशीर दृष्टिकोनावर आधारित आहे. परिणामी, ऑर्डर मिळण्यापासून ते तयार झालेले उत्पादन पाठवण्यापर्यंतचा वेळ कमी होतो. लीन मॅन्युफॅक्चरिंग अशा प्रक्रिया देखील सूचित करते ज्यांना कामाच्या प्रत्येक टप्प्यावर किमान मानवी संसाधने आणि आर्थिक आणि भौतिक गुंतवणूकीची आवश्यकता असते.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंग संकल्पनेतील एक महत्त्वाचा घटक म्हणजे कंपनीच्या सर्व प्रक्रियांमध्ये सतत सुधारणा करणे, हे संस्थेच्या प्रत्येक कर्मचाऱ्याला बदल प्रक्रियेत समाविष्ट करून केले जाते.

लीन संकल्पनेची मुख्य उद्दिष्टे आहेत:

खर्चात कपात (मजुरीसह सर्व प्रकारचे खर्च)

उत्पादन वेळ कमी करणे (कंपनी ग्राहकांना तयार झालेले उत्पादन पाठवण्याची ऑर्डर प्राप्त करण्यापासून वेळ कमी करते)

उत्पादन आणि गोदामाची जागा कमी करणे (इन्व्हेंटरीज कमी करून आणि दुबळे उत्पादन पद्धती आणि साधने सादर करून)

गुणवत्ता सुधारणा (उत्पादनाची किंमत न बदलता गुणवत्ता सुधारण्याचा प्रयत्न करा)

लीन संकल्पना लागू करण्यासाठी मोठ्या संख्येने पद्धती आणि साधने आहेत. त्यापैकी सर्वात लोकप्रिय आहेत: 5S, Kanban, व्हिज्युअलायझेशन, मानकीकरण, एकूण कार्यप्रदर्शन व्यवस्थापन (TPM), रॅपिड मशीन चेंजओव्हर (SMED), पुल फ्लो मॅन्युफॅक्चरिंग, जस्ट-इन-टाइम अंमलबजावणी आणि उत्पादन मूल्य प्रवाह मॅपिंग.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंग तत्त्वांचा परिचय कोणत्याही कंपनीमध्ये त्याच्या क्रियाकलाप क्षेत्राकडे दुर्लक्ष करून शक्य आहे. लीन एखाद्या संस्थेला त्याच्या बाजारपेठेत स्पर्धा करण्यास किंवा नेतृत्व करण्यास मदत करू शकते.

तत्सम कागदपत्रे

लीन मॅन्युफॅक्चरिंगचे सार आणि उद्दिष्टे. लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची साधने आणि तत्त्वे, त्याची अंमलबजावणी करताना ठराविक चुका. रशियाची नवकल्पना आणि कार्यक्षम अर्थव्यवस्था. लीन रशिया: कार्यक्षमता धोरणे. उत्पादन समस्यांवरील राजकारण्यांची मते.

अमूर्त, 09/13/2011 जोडले


कामाच्या ठिकाणी तर्कसंगत प्लेसमेंट. पुरवठा साखळी सुधारण्यासाठी सूचना. श्रम उत्पादकता वाढली. गुणवत्ता आणि दुबळे उत्पादन संकल्पनांची तुलना. "जपानी मॉड्यूल" तत्त्व लागू केल्याने फायदे. ISO मानकांचा उद्देश.

चाचणी, 05/31/2013 जोडले


मॅनेजमेंट अकाउंटिंगचे सार, एंटरप्राइझ मॅनेजमेंटमध्ये त्याचे स्थान, रशियन एंटरप्राइझच्या सराव मध्ये त्याच्या अंमलबजावणीची मुख्य समस्या. किंमत मोजण्याच्या पद्धती आणि तत्त्वे. Saltan LLC येथे उत्पादन खर्च आणि उत्पादन खर्चाचा अंदाज.

अभ्यासक्रम कार्य, 07/10/2012 जोडले


श्रम उत्पादकतेचे सार, त्याचे निर्देशक, घटक आणि वाढीचा साठा. जेव्ही मिलावित्सा जेएससी येथे श्रम उत्पादकतेचे विश्लेषण आणि नियोजन, नाविन्यपूर्ण प्रकल्प "लीन प्रोडक्शन" च्या क्रियाकलापांच्या अंमलबजावणीवर आधारित ते वाढविण्याचे निर्देश.

अभ्यासक्रम कार्य, 02/14/2012 जोडले


रशियन समस्यांच्या संदर्भात मोठ्या आणि लहान उद्योगांमधील सहकार्याचे आयोजन करण्याचा परदेशी अनुभव. मोठ्या पालक उपक्रमांच्या व्यवस्थापनामध्ये विकेंद्रीकरणाचे प्रमाण आणि उपकंपन्या आणि संबंधित उपक्रमांसह परस्परसंवादाचा अनुभव.

अभ्यासक्रम कार्य, 05/05/2012 जोडले


एंटरप्राइझच्या बाह्य वातावरणाचा एक घटक म्हणून आर्थिक संकट. एंटरप्राइझच्या संकटविरोधी धोरणाचे सार. आर्थिक संकटाच्या परिस्थितीत रशियन उद्योगांच्या कार्याच्या वैशिष्ट्यांची ओळख. संकट विरोधी धोरणाचा विकास.

अभ्यासक्रम कार्य, 10/17/2010 जोडले


नियंत्रण प्रणाली मध्ये चाचणी. Exquisit LLC ची संस्थात्मक आणि आर्थिक वैशिष्ट्ये, समस्या ओळखणे आणि त्याच्या विकासाच्या शक्यता. चाचणी विकास, संस्था आणि चाचणी. व्यवस्थापन सुधारण्यासाठी शिफारशींचा विकास.

अभ्यासक्रम कार्य, 04/20/2008 जोडले


एंटरप्राइझ खर्चाचे नियोजन लक्षात घेऊन उत्पादन आणि उत्पादनांच्या विक्रीचे नियोजन करताना नियंत्रण वापरण्याच्या शक्यतांचा अभ्यास. नियोजन प्रक्रियेचे टप्पे. उपक्रमांमध्ये नियंत्रण वापरण्याच्या प्रक्रियेत व्यवस्थापन संबंध.

अभ्यासक्रम कार्य, 06/18/2009 जोडले


कॉर्पोरेट सामाजिक जबाबदारीचे सैद्धांतिक पाया. कॉर्पोरेट सामाजिक जबाबदारीचे परदेशी आणि रशियन मॉडेल. आधुनिक रशियामध्ये कॉर्पोरेट सामाजिक जबाबदारीची प्रथा. रशियन कंपन्यांचा अनुभव.

प्रबंध, 06/01/2007 जोडले


खर्चाचे सार आणि अर्थ, त्याच्या विश्लेषणाच्या पद्धती. JSC Neftekamskshina च्या उत्पादन खर्चाचे सर्वसमावेशक विश्लेषण. एंटरप्राइझमध्ये लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची ओळख करून देण्याची शक्यता. देशांतर्गत उपक्रमांमध्ये खर्च लेखांकनाचे ऑप्टिमायझेशन.

उत्पादन प्रक्रियेमध्ये खर्चाची निर्मिती समाविष्ट असते, ज्याचे आर्थिक समतुल्य उत्पादित उत्पादनाच्या किंमतीमध्ये समाविष्ट केले जाते. व्यवसाय नेहमीच खर्च कमी करण्यासाठी आणि उत्पादन प्रक्रिया ऑप्टिमाइझ करण्याचे मार्ग शोधत असतात आणि या शोधांचा एक भाग म्हणून, लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची संकल्पना गेल्या शतकाच्या शेवटी जन्माला आली.

लीन

हा शब्द इंग्रजी वाक्यांश "दुबळे उत्पादन" पासून आला आहे आणि शब्दशः "दुबला उत्पादन" असे भाषांतरित केले आहे. संकल्पनेच्या उत्पत्तीचा इतिहास जपानी कंपनी टोयोटाच्या उत्पादन प्रक्रियेच्या संस्थेच्या अभ्यासाशी जोडलेला आहे, ज्यात युनायटेड स्टेट्समधील व्यावसायिकांना स्वारस्य आहे: जेम्स वोमॅक, डॅनियल जोन्स आणि जेफ्री लाईकर.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची संकल्पना उत्पादनादरम्यान सर्व प्रकारचे नुकसान सतत काढून टाकण्यासाठी येते. असे गृहीत धरले जाते की व्यवस्थापक ऑप्टिमायझेशन प्रक्रियेत प्रत्येक कर्मचाऱ्याचा समावेश करतो, तर व्यवसाय स्वतः त्याच्या क्लायंटवर शक्य तितके लक्ष केंद्रित करतो.

असे समजले जाते की अंतिम ग्राहकांना मूल्य प्रदान न करणारे सर्व खर्च उत्पादन प्रक्रियेतून काढून टाकले जातात. उदाहरणार्थ, पारंपारिक व्यवसायात, वेअरहाऊसमधील स्टोरेजशी संबंधित सर्व खर्च, सदोष उत्पादनांच्या रूपात तोटा आणि इतर अप्रत्यक्ष खर्च खरेदीदाराद्वारे वहन केला जातो. लीन मॅन्युफॅक्चरिंगमध्ये, असे समजले जाते की क्लायंटला अतिरिक्त तयार उत्पादने किंवा वेअरहाऊसमध्ये साठवलेल्या भागांची किंवा तांत्रिक समस्यांमुळे निर्माण झालेल्या दोषांची आवश्यकता नाही. या संकल्पनेनुसार, एंटरप्राइझच्या सर्व व्यवसाय प्रक्रिया त्यामध्ये विभागल्या जातात ज्या ग्राहकांना मूल्य प्रदान करतात आणि ज्या मूल्य जोडत नाहीत. लीन मॅन्युफॅक्चरिंग कल्पना लागू करणार्‍या व्यवस्थापकाचे मुख्य कार्य म्हणजे क्रमाक्रमाने "शून्य" प्रक्रिया आणि कृती ज्या मूल्य आणत नाहीत त्यांना कमी करणे.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंगमध्ये काय नुकसान होते?

दुबळ्या संकल्पनेच्या लेखकांपैकी एक, ताइची ओह्नो यांनी अनावश्यक वाहतुकीमुळे होणारे नुकसान, अतिउत्पादनामुळे होणारा खर्च, प्रतीक्षा, अतिरिक्त यादी, अनावश्यक प्रक्रिया पायऱ्या, दोष आणि अनावश्यक हालचालींमुळे होणारे नुकसान मानले.

कर्मचार्‍यांच्या अवास्तव क्षमतेमुळे, कर्मचार्‍यांचा ओव्हरलोड आणि उत्पादन क्षमता, असमान कामाच्या वेळापत्रकामुळे होणारे नुकसान अशा प्रकारचे नुकसान देखील विविध स्त्रोत जोडतात.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंग तत्त्वे कशी लागू केली जातात? हे सांगणे सोपे आहे - ग्राहकांना मूल्य न देणारे नुकसान कमी करा. पण सराव मध्ये हे कसे करायचे?

अर्थात, कोणत्याही ऑप्टिमायझेशन प्रक्रियेप्रमाणे, तुम्ही विश्लेषणाने सुरुवात केली पाहिजे. तुमच्या उत्पादन प्रक्रियेचे विश्लेषण करणे आणि त्यांना मूल्य प्रदान करणार्‍या आणि न देणार्‍यांमध्ये विभक्त केल्याने तुम्हाला लीन मॅन्युफॅक्चरिंग तत्त्वे लागू करताना काय पहावे हे समजून घेणे सोपे होईल.

चला काही उदाहरणे पाहू:

उदाहरण १.ऑटोमोटिव्ह मॅन्युफॅक्चरिंग प्लांट. सर्व साधने एका कार्यशाळेच्या कॅबिनेटमध्ये आहेत, जिथून ऑपरेटर ते घेतात. आवश्यक असल्यास, कर्मचार्याने कॅबिनेटमध्ये जाणे आणि दुसर्यासाठी साधन बदलणे आवश्यक आहे. कामकाजाच्या दिवसात या अतिरिक्त चालण्यांवर बराच वेळ आणि मेहनत खर्च केली जाते. प्रत्येक कार्यरत क्षेत्राजवळील साधनांसाठी स्वतंत्र कॅबिनेट सुसज्ज करणे हे समस्येचे निराकरण आहे. याने कामाची ठिकाणे ऑप्टिमाइझ केली, त्यांना आरामदायी बनवले आणि कामगारांची उत्पादकता वाढली.

उदाहरण २.बस निर्मिती कंपनी. उत्पादनांचे सर्व पृष्ठभाग सर्वोच्च अचूकतेच्या वर्गात रंगवले गेले. ग्राहकांची मुलाखत घेतल्यानंतर, असे दिसून आले की त्यांच्याकडे पेंटिंगच्या गुणवत्तेसाठी अशा वाढीव आवश्यकता नाहीत. परिणामी, साध्या दृष्टीक्षेपात नसलेल्या पृष्ठभागांच्या पेंटिंगच्या अचूकतेच्या दृष्टीने उत्पादन वर्ग कमी झाला. यामुळे दरमहा शेकडो हजारो रूबल खर्च कमी झाला.

उदाहरण ३.बेकरी एंटरप्राइझ. सदोष उत्पादनांच्या रूपात मोठ्या प्रमाणात नुकसान उघड झाले. केक ब्लँक्सने सौंदर्यविषयक आवश्यकता पूर्ण केल्या नाहीत. उत्पादनाच्या टप्प्यावर गुणवत्ता नियंत्रण पद्धती सादर केल्या गेल्या - जेव्हा समस्या ओळखल्या गेल्या तेव्हा लगेच कारणे दूर करण्यासाठी उत्पादन थांबवले गेले. यामुळे सदोष अर्ध-तयार उत्पादनांची संख्या 80% कमी करण्यात मदत झाली.