حاشية. ملاحظة

مقدمة

1. الجزء العام

2. جزء التصميم

3.1.7 التحكم في الكتلة

3.2.3 إزالة الشحوم من الكتل النموذجية

3.2.4 تطبيق طلاء السيراميك

3.2.5 كتل التجفيف

3.2.6 إزالة كتلة النموذج

3.2.7 تكليس قوالب القشرة

3.2.8 تجديد طلاء السيراميك

3.2.9 صب القذائف في قارورة

3.3 مبررات اختيار سبيكة لصب معين

3.3.1 الأساليب العامة لاختيار السبائك

3.3.2 الخواص الميكانيكية والصب للسبيكة

3.4 ذوبان وصب السبائك

3.5 التبريد

3.6 تنظيف الصب من السيراميك

3.6.1 قوالب التخريم وضرب السيراميك

3.6.2 قطع نظام البوابات

3.6.3 نفخ الصب بالكهرباء

3.7 قطع ولحام العيوب والتنظيف

3.8 مراقبة جودة المسبوكات

3.8.1 التحكم في التركيب الكيميائي للسبائك

4. تنظيم خدمة إصلاح المعدات وملحقاتها

5. حساب مساحة الورشة

6. التخزين

6.1 حساب مساحة المستودع

7. تنظيم تدفقات البضائع في الورشة

8. جزء البناء

8.1 بناء العناصر الهيكلية

9. الجزء التنظيمي والاقتصادي

9.1 المستوى الفني للإنتاج

9.2 تنظيم الإنتاج والإدارة

9.4 حساب صندوق الأجور للعاملين في الورشة

9.5 حساب تكلفة الأصول الثابتة

9.6 حساب التكاليف الرأسمالية الإضافية

9.7 حساب تكاليف المواد

9.8 حساب تكاليف الطاقة

9.9 تقدير تكلفة المتجر

9.10 تقدير تكلفة الإنتاج

9.11 المؤشرات الفنية والاقتصادية الرئيسية

9.12 حساب الكفاءة الاقتصادية لإدخال المعدات والتكنولوجيا الجديدة

10. السلامة والملاءمة البيئية للمشروع

10.1 ضمان السلامة في مكان العمل

10.2 تحديد وتحليل عوامل الإنتاج الخطرة والضارة

10.2.2 تنظيم التهوية

10.2.3 تنظيم تدفئة أماكن الإنتاج والمكاتب

10.2.4 تنظيم الإضاءة الصناعية

10.2.5 الضوضاء والاهتزاز

10.3 تدابير للحد من الآثار الضارة للمركبات الهيدروفلورية عالية الكثافة قيد النظر

10.4 حساب حمل الغبار

10.5 حساب التهوية

جزء خاص من العمل التأهيلي النهائي

مقدمة

11. مراجعة مصادر الأدب

11.1 محاقن من نوع المسدس للضغط في تركيبة النموذج

11.2 التثبيت بمضخة تروس لإعداد تركيبة النموذج وصنع النماذج

11.3 مكبس الطاولة الهوائي

11.4 التثبيت للضغط في كتلة النموذج

11.5 ماكينة حقنة موديل 659A

11.6 اختتام مراجعة الأدبيات

11.7 تحديث تركيب نموذج الضغط الشامل

11.7.1 وصف تشغيل التثبيت الحديث لضغط كتلة النموذج

11.8 الحساب التحليلي لعملية تشغيل الجهاز

11.8.1 استهلاك الهواء المضغوط لضغط قالب واحد

11.8.2 اختيار مضخة التروس

11.8.3 حساب عناصر التسخين

خاتمة

قائمة الأدب المستخدم

حاشية. ملاحظة

يعرض هذا البحث مشروع ورشة الصب الاستثماري بطاقة 120 طن سنويا.

تتضمن المذكرة التوضيحية للمشروع: الجزء العام، الجزء التصميمي، الجزء التكنولوجي، الجزء الإنشائي، الجزء التنظيمي والاقتصادي، وصف المستودع، تنظيم تدفقات البضائع في الورشة وقسم حماية العمال.

يصف الجزء العام قضايا مثل: اختيار وتبرير طريقة الإنتاج وقابلية التصنيع للعملية؛ الغرض وخصائص ورشة العمل المصممة مع مخطط تدفق العملية التكنولوجية؛ برنامج إنتاج ورشة العمل؛ طرق وأموال وقت تشغيل المعدات والعمال.

يتناول جزء التصميم القضايا التالية: تحليل قابلية تصنيع تصميم الجزء؛ تطوير التكنولوجيا لإنتاج المسبوكات LPVM؛ تطوير الرسم "عناصر قالب الصب"؛ حساب نظام النابضة. تطوير رسم الصب، تصميم قالب نموذجي؛ تقييم الجدوى الاقتصادية للتكنولوجيا المتقدمة وحساب العائد ومعدل استخدام المعادن ومعدل استخدام قطع العمل.

الجزء التكنولوجي يشمل: النقل والمخطط التكنولوجي لورشة العمل؛ وصف العمليات والمعدات والتقنيات وبرنامج الإنتاج لمختلف أقسام الورشة: الصهر والصب، القطع الحراري، مختبرات التحكم في الصب، خدمة إصلاح الورشة.

يوفر جزء البناء الأساس المنطقي لبناء المباني للمناطق وتوحيد عناصر البناء المستخدمة في ترتيب ورشة العمل.

يقدم الجزء التنظيمي والاقتصادي تقييمًا اقتصاديًا لورشة العمل المصممة، ويكشف عن قضايا مثل: تنظيم الإنتاج والإدارة، وحساب عدد العاملين في ورشة العمل حسب الفئة، وحساب أموال الأجور، وحساب الحاجة إلى رأس المال العامل، وحساب تكاليف المواد، حساب تكاليف الإنتاج، حساب تقديرات التكلفة لصيانة وتشغيل المعدات، حساب تقديرات تكاليف الورشة العامة، تقديرات تكاليف الإنتاج، حساب التكلفة لكل وحدة إنتاج، المؤشرات الفنية والاقتصادية للورشة المصممة .

يتم أخذ المسائل التالية في الاعتبار: تنظيم مرافق المستودعات في الورشة، وتنظيم تدفقات البضائع في الورشة، وحماية العمال.

ورشة عمل المشروع صب جزء الصب

مقدمة

في هذا العمل، نقوم بتطوير تقنية لإنتاج صب الجزء "الماتريكس". . يتم تقديم مبرر لقابلية تصنيع التصميم وطريقة إنتاج الصب.

في 1940-1942. بدأ تطوير طريقة صب الشمع المفقود. ويرجع ذلك أساسًا إلى الحاجة إلى إنتاج شفرات محرك توربينات الغاز للطائرات (GTE) من سبائك مقاومة للحرارة يصعب معالجتها.

في نهاية الأربعينيات، تم إتقان إنتاج مختلف المسبوكات الصغيرة، معظمها من الصلب باستخدام نماذج الشمع المفقودة، على سبيل المثال، للدراجات النارية وبنادق الصيد وآلات الخياطة، وكذلك أدوات الحفر والقطع المعدنية. مع تطور العملية وتحسينها، أصبح تصميم مصبوبات الشمع المفقودة أكثر تعقيدًا. في أوائل الستينيات، تم بالفعل تصنيع دوارات كبيرة صلبة مع حلقة ضمادة من سبائك النيكل المقاومة للحرارة. تتميز الفترة الحديثة لتطور إنتاج صب الشمع المفقود بإنشاء ورش عمل ميكانيكية كبيرة ومؤتمتة بشكل شامل مصممة للإنتاج الضخم والمتسلسل للمسبوكات.

إن الطريقة الأكثر ملاءمة لصب هذه الأجزاء هي صب الشمع المفقود، حيث أن المسبوكات تتمتع بدرجة عالية من الدقة التكوينية وتكون قريبة من الأجزاء قدر الإمكان. النفايات المعدنية في رقائق قطع العمل المصبوبة أقل بمقدار 1.5-2 مرات من الأجزاء المصنوعة من المنتجات المدرفلة. تكلفة القوالب المصبوبة أقل من الأنواع الأخرى من القوالب.

يضمن التطبيق الصناعي لهذه الطريقة إنتاج مصبوبات معقدة الشكل تزن من عدة جرامات إلى عشرات الكيلوجرامات من أي سبائك مسبكة ذات جدران يكون سمكها في بعض الحالات أقل من 1 مم، مع خشونة تتراوح من Rz = 20 ميكرومتر إلى Ra = 1.25 ميكرومتر (GOST 2789-73) وزيادة دقة الأبعاد (حتى 9-10 مؤهلات وفقًا لـ GOST 26645-88).

يمكن أن ينتج الصب قطع عمل بأي تعقيد تقريبًا مع الحد الأدنى من بدلات المعالجة. وهذه ميزة مهمة للغاية، حيث أن تقليل تكاليف القطع يقلل من تكلفة المنتجات ويقلل من استهلاك المعادن.

نظرًا لأن "المصفوفة" لها شكل هندسي معقد، وهو أمر يصعب وغير عملي الحصول عليه عن طريق المعالجة الميكانيكية، كما يصعب معالجة مادة الصب، لذلك يجب الحصول على قطعة العمل بحد أدنى من البدل، ويتم إنتاجها عن طريق صب الاستثمار. ولا ينصح باستخدام أي طريقة أخرى.

عيب هذا النوع من الصب هو الميكنة المنخفضة وأتمتة العمليات التكنولوجية.

الغرض من هذا العمل هو تطوير تقنية لإنتاج صب "الماتركس" باستخدام صب الشمع المفقود.

1. الجزء العام

1.1 برنامج إنتاج ورشة العمل

يتم حساب برنامج الإنتاج لورشة المسبك على أساس سعة الورشة المحددة بالطن من المسبوكات المناسبة، ونطاق المسبوكات المحدد وكميتها لكل مجموعة ماكينات قياسية.

تبلغ الطاقة الإنتاجية لمتجر الصب الاستثماري المصمم 120 طنًا سنويًا، ومجموعة المسبوكات المختارة هي 6 أنواع:

الجدول 1.1 - معلمات الأجزاء المختارة

الاسم وزن القطعة، كجم الوزن السابق، كجم قطعة. الوزن لكل منتج، كجم القالب 1218118 الإطار 2543143 المثقاب 1620120 الحلقة 4060160 الشفة 3560160 مبيت المحمل 4275175 الإجمالي: 170276276

عدد المسبوكات لإكمال البرنامج السنوي:

أين م- القدرة السنوية للورشة، ر؛

وزن الصب، ر؛

كأنا- عدد المسبوكات لكل منتج، جهاز كمبيوتر شخصى.

عدد المسبوكات لكل منتج:

حيث - عيوب ورش الآلات 5% (من الصب إلى المنتج))؛

α مرتب- صب قطع الغيار 10% من صب المنتج.

وزن المسبوكات لكل منتج:

عدد المسبوكات لقطع الغيار:

كتلة المسبوكات لقطع الغيار:

عدد المسبوكات لمحلات الآلات المعيبة:

كتلة المسبوكات للخردة في ورش الآلات:

وتظهر نتائج الحساب في الجدول 1.2

بناءً على بيانات برنامج الإنتاج الخاص بالورشة، يتم تجميع ميزان معدني، والذي بدوره هو برنامج الإنتاج الخاص بقسم الصهر. يتم حساب التوازن المعدني للورشة باستخدام الصيغ التالية:

وزن الرنجات حسب البرنامج :

أين هو وزن الصب مع نظام البوابات، أي.

كتلة المسبوكات للعيوب التي لا مفر منها من الناحية التكنولوجية:

أين يوجد عيب صب لا مفر منه من الناحية التكنولوجية،٪

كتلة المسبوكات للخسائر التكنولوجية:

أين هي نسبة الخسائر التكنولوجية المرتبطة بنقل وصب المعادن، وكذلك بتغيير المعدات

كتلة المعدن السائل:

كتلة المعدن المحروق:

أين هو فقدان العناصر المشحونة أثناء الصهر،٪؛

تعبئة المعادن:

وتظهر نتائج الحساب في الجدول 1.3

لحساب برنامج الإنتاج لأقسام صب الشمع المفقود، يتم تحديد عدد المنتجات التي يجب تصنيعها ضمن العملية التكنولوجية، مع الأخذ في الاعتبار جميع الخسائر التكنولوجية. لمراعاة العيوب والخسائر التي لا مفر منها من الناحية التكنولوجية، يتم تقديم معاملات الخسارة التكنولوجية، والتي يتم حسابها حسب القسم وتأخذ في الاعتبار الخسائر والعيوب ليس فقط للعمليات في القسم، ولكن أيضًا لجميع العمليات اللاحقة.

عدد كتل النموذج لكل برنامج:

عدد النماذج في الكتلة.

وزن تكوين النموذج لكل نموذج:

أين هي كثافة تكوين النموذج ومواد الصب، جم / سم 3.

وزن تركيبة النموذج لكل كتلة:

أين هو حجم نظام البوابات ونموذج الناهض، dm3.

وزن تكوين النموذج لكل برنامج:

عدد كتل النماذج لكل برنامج، مع مراعاة الخسائر:

أين ر4 = 1.42 - معامل الخسارة التكنولوجية لإنتاج الكتل النموذجية.

عدد الموظفين النموذجيين لكل برنامج، مع مراعاة الخسائر:

عدد الأصداف لكل برنامج مع مراعاة الخسائر:

أين ر3 = 1,2 - معامل الخسارة التكنولوجية لتصنيع القوالب.

مبلغ التعليق لكل برنامج مع مراعاة الخسائر:

أين الخامسF- حجم قالب القشرة م3 برسوس = 0.5% - الفاقد أثناء إنتاج التعليق.

عدد قوالب الصب لكل برنامج مع مراعاة الخسائر:

أين ر2 = 0,6 - معامل الخسائر التكنولوجية لإنتاج كتل الصب.

عدد المسبوكات لكل برنامج مع مراعاة الخسائر:

أين ر1 = 1,1 - معامل الخسائر التكنولوجية أثناء قطع وتشطيب المسبوكات.

وزن المسبوكات لكل برنامج مع مراعاة الخسائر:

التحميل المعدني لكل برنامج مع مراعاة الخسائر:

أين α ذ، ص - النسبة الإجمالية للنفايات والخسائر التكنولوجية.

وترد نتائج الحساب في الملحق أ، في الجدولين 1 و2.

1.2 هيكل ورشة العمل. النقل والمخطط التكنولوجي

يتم تنفيذ العملية التكنولوجية الكاملة لتصنيع المسبوكات، بدءًا من استلام النماذج وحتى شحن المسبوكات النهائية، في ورشة عمل واحدة.

تتكون الورشة من أربعة أقسام إنتاجية رئيسية:

.نموذج؛

2.قسم إنتاج قوالب القشرة؛

.ذوبان وصب.

.أوبروبنوي.

تشمل مباني المسبك لإنتاج المسبوكات الاستثمارية ما يلي: مرافق الإنتاج والمساعدة والتخزين.

يتكون القسم المساعد من مناطق لإعداد الشحنة، وإعداد الكتلة الحرارية، وإزالة النفايات، وخدمات إصلاح ميكانيكي الورشة ومهندس الطاقة، ومحطة المحولات والضخ، ووحدات التهوية وإزالة الغبار، ولوحات التحكم، والأدوات والآلات. مختبرات الورشة.

مستودعات ورشة الصب لنماذج الشمع المفقودة: الكتلة النموذجية، القوالب، الحراريات، ميكانيكيي الورش ومهندسي الطاقة، المسبوكات النهائية، مخازن المواد المساعدة.

1.3 ساعات العمل وأموال الوقت

في ورشة الصب الاستثمارية المصممة، يتم استخدام وضع التشغيل الموازي للورشة (جميع العمليات التكنولوجية لتصنيع المنتج تحدث بالتوازي مع بعضها البعض). يظهر نطاق الأجزاء في الجدول 1.1.

وفقًا لقانون العمل، يبلغ أسبوع العمل للعاملين في مصانع بناء الآلات، بما في ذلك المسابك، 40 ساعة، مع مدة وردية مدتها 8 ساعات، وفي أيام العطلات - 7 ساعات.

عند التصميم، يتم استخدام ثلاثة أنواع من أموال وقت التشغيل السنوي للمعدات والعمال:

) تقويم Fل= 365× 24=8760 ساعة

) اسمى، صورى شكلى، بالاسم فقط Fن, وهو الوقت (بالساعات) الذي يمكن خلاله أداء العمل وفق النظام المقبول، دون مراعاة الخسائر الحتمية؛

) صالح Fد، يتم تحديده من خلال استبعاد الخسائر الحتمية للوقت من الصندوق الاسمي للإنتاج المنظم بشكل طبيعي.

مع 40 ساعة عمل في الأسبوع Fنهي 3698 ساعة عند العمل في نوبتين، و 5547 ساعة عند العمل في ثلاث نوبات.

لتحديد Fدتشغيل المعدات من Fناستبعاد مشروط للوقت الذي تقضيه المعدات في الإصلاحات المجدولة التي تحددها معايير نظام الصيانة الوقائية المجدولة. توقف المعدات عن العمل بسبب أوجه القصور في تنظيم الإنتاج لأسباب خارجية، عند التحديد Fدلا تؤخذ في الاعتبار. يتم تنفيذ جميع أعمال التصميم نسبيًا Fدتشغيل المعدات والعمال.

يجب أن يتوافق وضع التشغيل للورشة المصممة مع وضع التشغيل الخاص بالمؤسسة. تم تصميم ورشة العمل هذه للعمل في نوبتين وثلاث نوبات.

وترد نتائج حساب الأموال الزمنية لورشة العمل المصممة في الجدولين 9.1 و 9.2.

عند حساب صندوق وقت العمل لعامل واحد، بالإضافة إلى صناديق الوقت الثلاثة المذكورة أعلاه، يتم استخدام ما يسمى بصندوق الوقت الفعلي، والذي يأخذ في الاعتبار فقدان وقت العمل المرتبط بالإجازات (العادية، الإدارية، الدراسية، المرض، بسبب الولادة)، وكذلك مع مختلف الواجبات الحكومية.

عملية حسابية Fefيتم عرض عامل واحد في الجدول 9.3.

2. جزء التصميم

2.1 مبرر طريقة الإنتاج

إما أنه من المستحيل إنتاج أجزاء كثيرة من الآلات والأجهزة والأدوات الحديثة عن طريق المعالجة الميكانيكية، أو أنها تستغرق وقتًا طويلاً ومكلفة للغاية. المسبك يأتي للإنقاذ. يمكن إنتاج الجزء المصبوب بطرق مختلفة: صب الرمل، صب البرد، صب القشرة، صب الشمع المفقود. يتم تحديد اختيار طريقة الصب حسب طبيعة إنتاج الجزء: فردي، متسلسل، جماعي.

الطريقة الأكثر ملاءمة لجميع الطرق المذكورة أعلاه لتصنيع جزء ما هي صب الشمع المفقود، لأنه فقط باستخدام طريقة الصب هذه يمكن الحصول على الجزء:

مصنوعة من سبيكة مقاومة للحرارة مع هيكل اتجاهي (أحادي البلورية)؛

مع نظافة ودقة سطحية عالية.

يضمن التطبيق الصناعي لهذه الطريقة الإنتاج من أي سبائك صب من مصبوبات معقدة الشكل تزن من عدة جرامات إلى عشرات الكيلوجرامات، بجدران يكون سمكها في بعض الحالات أقل من 1 مم، مع خشونة من Rz = 20 ميكرومتر إلى Ra = 1.25 ميكرومتر (GOST 2789 -73) وزيادة دقة الأبعاد (حتى 9 -المؤهل العاشر).

نظرًا للخمول الكيميائي والمقاومة العالية للحريق لقذائف القالب، والمناسبة للتسخين إلى درجات حرارة تتجاوز نقطة انصهار السبائك المصبوبة، فمن الممكن الاستخدام الفعال لطرق التبلور الاتجاهي والتحكم في عملية التصلب للحصول على دقة جدران رقيقة محكمة الغلق المسبوكات، أو الأجزاء البلورية المفردة ذات خصائص الأداء العالي. تتيح لك الإمكانيات المشار إليها للطريقة تقريب المسبوكات من الجزء النهائي قدر الإمكان، وفي بعض الحالات الحصول على الجزء النهائي الذي لا يلزم إجراء معالجة إضافية له. ونتيجة لذلك، يتم تقليل كثافة العمالة وتكلفة تصنيع المنتجات بشكل حاد، وتقليل استهلاك المعادن والأدوات، وتوفير موارد الطاقة، وتقليل الحاجة إلى العمال والمعدات والتركيبات ومساحة الإنتاج المؤهلين تأهيلا عاليا.

يتم تصنيع مصبوبات الشمع المفقودة من جميع سبائك المسبك تقريبًا: الفولاذ الكربوني وسبائك الفولاذ والفولاذ والسبائك المقاومة للتآكل والحرارة والمقاومة للحرارة والحديد الزهر والسبائك غير الحديدية وما إلى ذلك.

نظرًا لحقيقة أن "المصفوفة" مصنوعة من سبيكة ZhS6U ولها أبعاد كبيرة، فإن الطريقة العقلانية الوحيدة لتصنيعها اليوم هي صب الاستثمار.

2.2 تحليل قابلية التصنيع لتصميم الأجزاء

تُفهم قابلية تصنيع المسبوكة على أنها امتثال تصميمها لمتطلبات إنتاج المسبك.

صب الشمع المفقود هو طريقة لصنع المسبوكات عن طريق ملء قوالب تستخدم لمرة واحدة بالمعدن المنصهر، ويتم الحصول عليها من نماذج الشمع المفقود (المذاب والمحترق) لمرة واحدة ويتم إخضاعها للتكليس في درجات حرارة عالية قبل صبها. يبدأ تطوير العملية التكنولوجية لتصنيع المسبوكات بتحليل قابلية تصنيع تصميم الجزء. تصميم الأجزاء المتقدم تقنيًا هو الذي يسمح بإنتاج صب يلبي متطلبات الدقة وخشونة السطح والخصائص الفيزيائية والميكانيكية للمعدن والجودة بأقل تكاليف الإنتاج.

تقييم التصنيع هو كما يلي:

) التحقق من سمك جدار الصب في جميع الأقسام؛

) التحقق من توحيد المقطع العرضي في أماكن مختلفة من الهيكل؛

) تحليل تكوين الصب.

يتم فحص سمك الجدار لتحديد ما إذا كان يمكن إنتاج الجزء عن طريق صب الاستثمار. أصغر سمك لجدار الصب يمكن تصنيعه في عملية الصب هو 0.5...0.7 ملم. في صب "الماتركس" قيد النظر يكون سمك الجدار 70 ملم وهو سمك مقبول. ووفقا لهذا المؤشر، فإن الجزء متقدم من الناحية التكنولوجية.

السبب وراء إجراء عملية الصب باستخدام طريقة صب الشمع المفقود هو إنتاجها التسلسلي، مما يقلل من كثافة اليد العاملة وتكلفة تصنيع المنتج.

2.3 تطوير تكنولوجيا إنتاج مصبوبات LPVM

الشكل 2.1 - مخطط التدفق العام للعملية التكنولوجية

2.3.1 تصميم الرسم "عناصر قالب الصب"

تم إعداد الرسم وفقًا لـ GOST 31125-88 "قواعد التنفيذ الرسومي لعناصر القالب والسبائك .

وفقا لهذه القواعد، يتم تنفيذ رسم عناصر القالب على بطاقة الشغل أو على نسخة من رسم الجزء. يتم وضع نقش "عناصر قالب الصب" فوق النقش الرئيسي للرسم.

تم تصوير نظام البوابات على مقياس الرسم بخط رفيع معقد. إذا كان الموقع قريبًا وكان من الضروري تصوير نظام البوابات على نطاق واسع، فيجوز تصويره دون مراعاة المقياس.

يتم تصوير بدلات التشغيل الآلي بخط رفيع متصل. نطبق البدلات على أنحف الأسطح لتقوية الصب.

يتم تنظيم دقة الصب بواسطة GOST 26645-88. يتم تحديد مقدار بدل المعالجة على أساس GOST، اعتمادًا على التسامح وأبعاد الصب لمعالجة كل عنصر. تعتمد فئة دقة المسبوكات للأبعاد والبدلات على طريقة صب الصب (5-6-5-4 GOST 26645-85). نحن نخصص البدلات فقط لتلك الأسطح التي تخضع لاحقًا للمعالجة الميكانيكية.

2.3.2 اختيار النوع وحساب نظام التغذية بالبوابة

يعمل نظام تغذية البوابات (GFS) على ضمان ملء قالب الصب بالمعدن بالسرعة المثالية، باستثناء تكوين الحشوات السفلية والشوائب غير المعدنية في الصب، ولتعويض الانكماش الحجمي خلال فترة التصلب الصب للحصول على معدن بكثافة معينة فيه. يجب أن تفي LPS أيضًا بمتطلبات قابلية التصنيع في تصنيع النماذج والقوالب والمسبوكات. من الضروري أن نسعى جاهدين لتقليل LPS، لأن التطوير المفرط يؤدي إلى الاستهلاك المفرط للمعادن، والمبالغة في تقدير تكاليف العمالة، وانخفاض كفاءة استخدام المعدات والمساحة.

عند اختيار تصميم LPS، من الضروري السعي للامتثال للأحكام الأساسية التالية التي تهدف إلى الحصول على المسبوكات المناسبة وفعالية إنتاجها من حيث التكلفة:

) ضمان مبدأ التصلب الاتجاهي، أي. التصلب المتسلسل من أنحف أجزاء الصب من خلال وحداتها الضخمة إلى الربح، والتي يجب أن تتصلب أخيرًا؛

) يجب أن تكون الجدران الأطول والحواف الرفيعة موجهة عموديًا في النموذج، أي. الأكثر ملاءمة لملءها الهادئ والموثوق.

) تهيئة الظروف لإنتاج المسبوكات اقتصاديًا وميكانيكيًا، بما في ذلك: توحيد أنواع أحجام مواد الصب وعناصرها، مع مراعاة الاستخدام الفعال للأدوات والمعدات التكنولوجية الموجودة والأفران؛ إمكانية استخدام الكتل النموذجية والقوالب ذات الإطارات المعدنية؛ سهولة التنفيذ والحد الأدنى من المعالجة عند قطع المسبوكات وتصنيع الأجزاء منها لاحقًا.

وفقا للتصنيف، هناك سبعة أنواع من LPS: مع الناهض المركزي، مع المجمع الأفقي، مع المجمع الرأسي وغيرها.

بالنسبة للجزء قيد الدراسة نختار نظام النوع السادس (الربح الأعلى). ويمثل هذا الربح خزانا من المعدن فوق الوحدة الحرارية الرئيسية للصب، ويتم الحصول عليه في قالب واحد. يتم سكب المعدن في الربح من مغرفة. يؤدي تركيز المادة المصهورة الأكثر سخونة في الجزء العلوي من الربح إلى خلق تدرج في درجة الحرارة في القالب الأكثر ملاءمة لتغذية الصب. ونتيجة لذلك، يتميز بقدرته العالية على التغذية، ويضمن الربح العلوي بشكل موثوق إنتاج المعدن الكثيف من أجزاء الصب الكبيرة ذات التحميل العالي.

في الرسم، نرسم نظام البوابات بخط رفيع متصل. يتم وضع أقسام عناصر نظام البوابات في مجال الرسم؛ لكل قسم من عناصر نظام البوابات، يُسمح بالإشارة إلى مساحة المقطع العرضي بالسنتيمتر المربع، وعدد الأقسام ومساحتها الإجمالية.

2.3.3 حساب البطاريات باستخدام طريقة المجال المنقوش

يتم تحديد قطر الكرة المدرج في العقدة العلوية من خلال رسم الصب. لضمان ملء القالب بشكل كامل يتم اختيار القطر الأكبر للكرة وهو: في = 70 ملم.

يتم حساب هامش الربح باستخدام الصيغ التالية:

§ سمك (القطر):

ث = (1.1,2) الانجاز في = (1.1.2) ×70=70.84 ملم

دعونا نأخذ أ ث = 70 ملم.

§ عرض:

ث =أ ث = 70 ملم.

§ ارتفاع:

ث = (0.2.0.5) xD في = (0.2.0.5) ×70=14.35 ملم

لنأخذ ح ث = 20 ملم.

§ سمك القاعدة السفلية:

ص =ك 1وجه ضاحك في =1.55x70=108 ملم،

حيث ك 1=1.55 - معامل يعكس طبيعة وحجم انكماش السبائك.

§ عرض القاعدة السفلية:

ص =أ ص = 108 ملم؛

§ زاوية قمة المخروط: أ =10.15° .

§ ارتفاع الربح:

¢ ن = (2.5.3) الانجاز في = (2.5.3) ×70=175.210 ملم.

نحن نقبل ح ¢ ن = 180 ملم.

§ نطاق الربح:

د =ك 3وجه ضاحك ش =2.5x70=175 ملم،

حيث ك 3=2.5 - معامل يعكس طبيعة وكمية انكماش السبيكة.

2.3.4 تطوير رسم الصب

يتم رسم الصب على أساس رسم عناصر قالب الصب. ويحتوي على المتطلبات الفنية وجميع البيانات اللازمة لتصنيع وفحص وقبول الصب.

عند رسم الصب، يتم أخذ جميع البدلات والتفاوتات بعين الاعتبار، مع الإشارة إلى قيمها، وفقًا لـ GOST 26645-88. يتم تخصيص البدلات لتصنيع وانكماش السبائك.

يتم رسم المحيط الداخلي للأسطح المعالجة، وكذلك الثقوب والانخفاضات والتجويفات التي لم يتم إجراؤها أثناء الصب، بخط رفيع متصل. يتم رسم بقايا المغذيات والفتحات والغسالات والناهضين والأرباح، إذا لم تتم إزالتها بالكامل في المسبك، بخط رفيع. عند القطع باستخدام أداة القطع، أو أداة قطع القرص، أو المنشار، وما إلى ذلك. خط القطع مصنوع بخط رفيع مستمر. أثناء قطع النار - خط متموج صلب.

2.3.5 تصميم القالب النموذجي

القالب هو قالب لصنع نماذج الشمع المفقودة. يجب أن تستوفي المتطلبات الأساسية التالية: ضمان إنتاج النماذج بالدقة المحددة ونظافة السطح؛ أن يكون لديك أقل عدد ممكن من الموصلات مع ضمان إزالة النماذج بسهولة وسرعة؛ لديك أجهزة لإزالة الهواء من تجاويف العمل؛ أن تكون متقدمة تقنيًا في الإنتاج ومتينة وسهلة الاستخدام.

بالنسبة للإنتاج التسلسلي والضخم للمسبوكات، يوصى بصنع قوالب وفقًا للمعايير، من السبائك المعدنية منخفضة الذوبان. في مثل هذه القوالب، يمكن إنتاج ما يصل إلى عدة آلاف من النماذج بدقة مرضية.

تم تصميم القالب على أساس رسم الصب، والذي تم تجميعه من رسم الجزء. يوضح الرسم مستوى تقسيم القالب، وبدلات المعالجة، وسطح القاعدة، وموقع إمداد المعدن، وأبعاد عناصر نظام البوابات (عادةً مغذيات)، والمتطلبات الفنية للصب.

لا توجد حتى الآن طريقة لحساب تجويف القوالب التي تضمن إنتاج المسبوكات ذات الأبعاد المقابلة للرسم. اعتمادًا على التكنولوجيا المعتمدة، يختلف انكماش تكوين النموذج والمعادن، ويتغير تمدد شكل الصدفة. ويعتمد التغير في هذه القيم على تركيبة النموذج، مادة القالب، طريقة ضغط الحشو، نوع ودرجة حرارة المعدن الذي يتم صبه، وكذلك على الشكل الهندسي للجزء نفسه وموقعه. في كتلة الصب.

يجب أن تكون أسطح تشكيل القوالب المنتجة على آلات قطع المعادن مصقولة. يجب أن تكون أسطح التزاوج للقوالب (الأعقاب)، وأسطح المسامير، والبطانات، والوسادات والأجزاء المتحركة الأخرى بخشونة Ra = 0.8-0.4 ميكرون؛ الأسطح التي تشكل نظام النابضة، مع Ra = 1.6-0.8 ميكرومتر؛ يمكن تصنيع الأجزاء غير العاملة المتبقية من القوالب باستخدام Rz = 40-10 ميكرون.

بالنسبة للجزء "الماتريكس" تم تصميم قالب ألومنيوم ذو تجويف واحد مع موصل رأسي.

2.3.6 تقييم الجدوى الاقتصادية للتكنولوجيا المتقدمة

عند تصميم عملية تكنولوجية، من الضروري تقييم الجدوى الاقتصادية، أي. قم بإجراء تقييم تقريبي للتكنولوجيا المتقدمة بناءً على الاستخدام الرشيد للمعادن.

ومعلوم: أن وزن الصب هو 18 كيلو جراماً،

وزن نظام التغذية بالبوابة هو 40 كجم،

وزن الجزء حسب الرسم 12 كجم.

أَثْمَر:

حيث Qex هو وزن المسبوكة، كجم. م - وزن المعدن السائل لكل صب:

, ( 2.3.6.2)

حيث Ql. مع. - وزن نظام التغذية بالبوابة، كجم.

ف ج = 18/ (18+ 40) *100% = 31%.

معدل استخدام الشغل:

, (2.3.6.3)

حيث قديت - وزن الجزء حسب الرسم كجم.

كيز= 12/18 = 0,66.

معدل استخدام المعادن:

, (2.3.6.4)

حيث Qн. ر. - معدل استهلاك المعدن للجزء الواحد (الصب):

, (2.3.6.5)

حيث gop هي كتلة الخسائر التي لا يمكن استرجاعها والنفايات غير المستخدمة، كجم:

ن. ر.= 20;

كيم = 18/20 =0,9

وكانت النتيجة: كان العائد 31٪، وكان عامل الاستفادة من قطعة العمل 0.66، وكان عامل الاستفادة من المعدن 0.9.

وبناء على القيم التي تم الحصول عليها يمكن أن نستنتج أن العملية التكنولوجية المتقدمة مجدية اقتصاديا على أساس الاستخدام الرشيد للمعادن.

3. تكنولوجيا تصنيع صب المصفوفة

3.1 تكنولوجيا تصنيع النماذج

3.1.1 إعداد المواد الأولية

في ظروف هذا الإنتاج، لتصنيع النماذج، يتم استخدام تركيبة النموذج، والمواد الأولية منها هي: كربيد محبب من الدرجة A GOST 2081 (يشار إليه فيما يلي باسم اليوريا)، وتكوين النموذج ZGV - 101، وكتلة النموذج المعاد توليدها ( ويشار إليها فيما بعد باسم التجديد).

تخضع خصائص تركيبة النموذج لمجموعة من المتطلبات التي تعتمد على تكوين وحجم والغرض من الصب، ودقة الأبعاد المطلوبة، ونوع الإنتاج، والخيار التكنولوجي المعتمد لعملية تصنيع قذائف القالب، ومتطلبات مستوى الميكنة والمؤشرات الاقتصادية للإنتاج. تضمن خصائص تركيبة النموذج هذه بشكل كافٍ إنتاج نماذج عالية الجودة مع إمكانية تصنيع التركيبة في وقت واحد (سهولة الإعداد وسهولة الاستخدام وإمكانية التخلص منها).

تحضير اليوريا.

سحق اليوريا.

صب اليوريا من الكيس إلى داخل الصندوق، ثم سحقها بالمطرقة إلى قطع لا يزيد حجمها عن 20 قطعة ´ 20´ 20 ملم.

طحن اليوريا .

صب اليوريا في مطحنة الاهتزاز VM-50 بمغرفة. افتح صمام التبريد الخاص بمطحنة الاهتزاز، واضغط على زر "التشغيل". وطحن لمدة 30-50 دقيقة. في نهاية العملية، اضغط على زر "الإيقاف" وأغلق صمام التبريد الخاص بالطاحونة الاهتزازية.

تجفيف اليوريا.

صب اليوريا في الحاوية بمغرفة، ولا يزيد ارتفاع الطبقة السائبة عن 15 سم. ضع حاوية اليوريا في خزانة التجفيف وجففها عند درجة حرارة 60 - 80 ° من ساعتين على الأقل مع تشغيل تهوية العادم وإعادة تدوير الهواء. يتم التحكم في وضع التجفيف باستخدام مقياس الجهد KSPZ GOST7164، الذي يعمل في الوضع التلقائي. يتم تبريد اليوريا بشكل طبيعي إلى درجة حرارة الغرفة. يتم تخزين الحاويات التي تحتوي على اليوريا المجففة في خزانة التجفيف.

غربلة اليوريا.

يتم تحميل اليوريا في المجاري بمغرفة وسحقها لمدة 10 - 15 دقيقة. ضع حاوية تحت أخدود المنخل الاهتزازي، ثم قم بتحميل اليوريا المسحوقة بمغرفة في المنخل وقم بتشغيله بالضغط على زر "ابدأ". بعد غربلة اليوريا، اضغط على زر "إيقاف" الموجود في آلة الاهتزاز. يُسكب اليوريا المنخل في وعاء ويوضع في خزانة التجفيف.

يتم طحن وغربلة اليوريا مباشرة قبل عملية تحضير الكتلة النموذجية.

إعداد تكوين نموذج ZGV - 101.

قم بتشغيل تسخين الفرن عن طريق فتح صمام إمداد البخار. يجب أن يكون ضغط البخار وفقًا لمقياس الضغط 0.1 مللي باسكال (1 كجم/سم3). 2). قم بتحميل تركيبة النموذج في الفرن، بحد أقصى 40 كجم أو ما لا يزيد عن 3/4 من حجم حمام الفرن. بعد ذلك، يتم إحضار تركيبة النموذج إلى الذوبان الكامل، مع التحريك من حين لآخر باستخدام ملعقة. عند تحقيق الانصهار الكامل لتركيبة النموذج، يتم قياس درجة حرارتها باستخدام مقياس الحرارة. يجب أن تكون درجة الحرارة 80 - 100 ° ج. في نهاية العملية، يتم تقليل ضغط البخار إلى 0.04 - 0.05 مللي باسكال (0.4 - 0.5 كجم قوة/سم3) 2)، إغلاق صمام البخار.

ملحوظات:

يتم تحضير نموذج التجديد بنفس الطريقة،

يتم تحضير التركيبة النموذجية ZGV - 101 والمتجددة في أفران مختلفة،

يمكن تخزين تركيبة النموذج المنصهر غير المستخدمة في الفرن عند ضغط بخار لا يزيد عن 0.05 مللي باسكال (0.5 كجم/سم3) 2),

يُسمح، إذا لزم الأمر، بإعداد تركيبة نموذج ZGV - 101 مع إضافة 1 %(حسب وزن التركيبة) ثلاثي إيثانول أمين عند درجة حرارة 90 - 100 ° مع الخلط الشامل لمدة 10 - 15 دقيقة.

3.1.2 إعداد نموذج الكتلة MV

يتكون الإعداد الأولي للتركيبة النموذجية من إذابة المكونات بالتناوب ومن ثم إخضاعها لعملية تحضير تركيبة تشبه المعجون. للحصول على هذا الصب، الأنسب هي التراكيب النموذجية للمجموعة الأولى. تحتوي التراكيب النموذجية للمجموعات الأخرى على عدد من العيوب: فهي تحتوي على نقطة هبوط عالية، وقابلية للتبلل عن طريق التعليق ومعامل تمدد مرتفع عند التسخين، ولزوجة عالية، وما إلى ذلك. سوف نستخدم كتلة النموذج ZGV-101، لأنها تلبي بشكل كامل متطلبات.

النماذج المصنوعة من كتلة النموذج ZGV-101 متينة ومقاومة للحرارة ودقيقة وذات سطح صلب ونظيف، عند تخزينها في مكان جاف، فإنها تحافظ على جودة السطح ودقة الأبعاد بشكل جيد.

لإعداد كتلة نموذجية من MV، يتم استخدام تكوين النموذج ZGV - 101 واليوريا. نسبة التركيب النموذجي لـ ZGV هي 101 واليوريا 1: 1 بالوزن.

بالنسبة لعناصر نظام البوابات، يتم تحضير كتلة نموذج MV من تجديد النموذج،

يتم تحضير كتلة النموذج من ZGV-101 ومن تجديد النموذج في منظمات حرارة مختلفة.

تسلسل العملية.

قم بتشغيل منظم الحرارة بتسخين الجلسرين. تم ضبط مؤشر مقياس الجهد KSP - 3 على درجة حرارة 75 - 80 ° ج. يتم تحريك ذوبان تركيبة النموذج في الفرن باستخدام ملعقة لضمان الاختفاء الكامل للقطع غير الذائبة والرواسب.

ضع الدلو عند إصبع الموقد، وقم بإمالة الموقد عن طريق تدوير الرافعة واملأه بتكوين النموذج. ثم يتم وزن الدلو بمحتوياته وتسجل النتيجة على قطعة من الورق. صب المادة المصهورة في منظم الحرارة، وتجنب انسكابها، وقم بوزن الدلو الفارغ، وتسجيل النتيجة أيضًا.

يتم حساب مقدار تكوين النموذج. إذا لزم الأمر (إذا كانت كمية تركيبة النموذج التي يتم سكبها في منظم الحرارة غير كافية)، كرر العملية. الكمية الموصى بها من تركيبة النموذج التي يتم سكبها في منظم الحرارة هي 8-12 كجم، ولكن ليس أكثر من 14 كجم.

قياس درجة حرارة تكوين النموذج باستخدام مقياس الحرارة. يجب أن تكون درجة حرارة الذوبان قبل تحميل اليوريا 75 - 85 ° مع.

يتم تحميل اليوريا في دلو فارغ تم وزنه مسبقًا بمغرفة. قم بوزن الدلو باليوريا ثم قم بتحميل الكمية المقاسة بمغرفة في حمام الترموستات في خطوتين أو ثلاث خطوات، مع خلط الكتلة بملعقة بعد كل حمل.

ضع أداة التحريك فوق حوض الترموستات وقم بخفضه بالضغط على الزر "لأسفل" حتى تغمر الشفرات بالكامل. أغلق منظم الحرارة بغطاء وقم بتشغيل المحرك.

حرك الخليط على كامل ارتفاعه حتى يتم الحصول على كتلة متجانسة. لا يُسمح بوجود كتل من اليوريا في كتلة النموذج النهائي. مدة الخلط 20 - 30 دقيقة.

نظرًا للمتطلبات العالية لدقة الأبعاد وجودة سطح الصب، تتم مراقبة جودة المواد الأولية بشكل منهجي ويتم فحص خصائص تركيبة النموذج. وهي تتحكم في القوة، الليونة، الصلابة، مقاومة الحرارة، التليين، الانصهار، الاشتعال، نقاط الغليان، اللزوجة، الكثافة، محتوى الرماد، السيولة، الانكماش الحجمي والخطي، التمدد عند التسخين، جودة سطح النماذج أو العينات الخاصة.

3.1.3 الاختيار والحساب وخصائص المعدات والتكنولوجيا لإعداد كتلة النموذج

لتحضير كتلة النموذج نستخدم نموذج التثبيت PB 1646 والذي ترد خصائصه في الجدول 3.1

الجدول 3.1 - الخصائص التقنية لنموذج التثبيت PB 1646:

المعلمات أعلى إنتاجية، لتر/ساعة 63 أعلى ضغط في خط أنابيب النفط، MPa1 درجة حرارة كتلة النموذج عند المخرج، ˚С70-80 محتوى الهواء في كتلة النموذج، %0-20 درجة حرارة الماء في محطة الضخ والتدفئة، ˚ С40-90 ضغط البخار، MPa0.11-0.14 درجة حرارة البخار، ˚С100-110 الاستهلاك: بخار، كجم/ساعة هواء مضغوط، م 3/ ساعة من الماء، م 3/ح 25 0.5 1 قوة السخان، كيلوواط24 الطاقة المثبتة، كيلوواط34.1 الأبعاد الكلية، مم: الطول العرض الارتفاع 1100 900 1300 الوزن، كجم500

ص=38324.24/ (1812*20) =1.06;

ر ح = 1,06/2 = 0,53.

الذي - التي. العدد المطلوب من المنشآت لإعداد تكوين النموذج هو 2.

3.1.4 صنع نموذج الجزء

تتضمن عملية صنع النماذج في القوالب تحضير القالب، وإدخال تركيبة النموذج في تجويفه، وإمساك النموذج حتى يصلب، وتفكيك القالب وإزالة النموذج، وكذلك تبريد النموذج إلى درجة حرارة غرفة الإنتاج.

متطلبات القوالب.

يُسمح باستخدام القوالب إذا كان لديهم جواز سفر صادر يتضمن استنتاجًا بشأن ملاءمته. قبل البدء في العمل، تحقق من حالة القالب، ويجب ألا تحتوي أجزاء العمل على شقوق أو علامات عميقة أو عيوب أخرى تؤدي إلى تفاقم الشكل الهندسي ومظهر النموذج. يجب أن تكون أجهزة التثبيت في حالة عمل جيدة. لا يُسمح ببقايا تركيبة النموذج على أسطح التشكيل ومستويات فواصل القالب. قبل العمل، قم بتشحيم تجاويف العمل في القالب باستخدام فرشاة مع مادة تشحيم من التركيبة التالية: جزء الإيثرالدهيد (المشار إليه فيما يلي باسم EAF) - 95 - 97٪، زيت الخروع - 3 - 5٪. من الضروري أن نأخذ في الاعتبار أن التشحيم المفرط يؤدي إلى تدهور جودة سطح النماذج.

يتم تجميع القالب بتسلسل صارم لهذا النوع. يجب تشديد المشابك بإحكام باستخدام المفاتيح إذا لزم الأمر.

درجة حرارة القالب لها تأثير مهم وحاسم في كثير من الأحيان على جودة النماذج. قبل البدء في العمل، عادة ما يتم تسخين القوالب عن طريق إدخال تركيبة نموذجية فيها. في هذه الحالة، يتم إرسال النموذج الأول (واحد أو اثنين) لإعادة الصهر.

تعتمد درجة الحرارة المثلى للقالب على خصائص تكوين وشكل النماذج. بالنسبة لهذا التكوين النموذجي فهو في حدود 22 - 28 درجة ج. التقلبات في درجة حرارة القالب تؤدي إلى انخفاض في الدقة الأبعادية للنماذج، كما أن انخفاض درجة حرارته يزيد من الضغوط الداخلية في النماذج ويؤدي إلى اعوجاجها وتشققها.

أثناء التفكيك لإزالة النماذج وتجميع القوالب، عادة لا يكون لديهم الوقت للتبريد إلى درجة الحرارة المثلى. ولذلك يتم استخدام التبريد القسري عن طريق غمرها في الماء أو نفخها.

الضغط في تكوين النموذج.

يتم الضغط على تركيبة نموذج MV باستخدام مكابس هوائية. يتم تثبيت القالب المجمع على طاولة الضغط بحيث تكون فتحة التعبئة أسفل قضيب الضغط الهوائي. بعد ذلك، يتم اختيار الزجاج للضغط على تركيبة النموذج اعتمادًا على حجم النموذج، أو وفقًا للتعليمات الواردة في التقنية التفصيلية. يجب أن يضمن شوط القضيب ملء القالب بالحد الأدنى المتبقي من تركيبة النموذج (المشار إليها فيما يلي باسم بقايا الضغط) في الزجاج. قم بتشحيم المثقاب والزجاج باستخدام مادة التشحيم، ثم ضع الزجاج على اللوحة، وقم بتحميل تركيبة النموذج فيه بمغرفة من منظم الحرارة أو فرن التثبيت. يتم الحفاظ على درجة حرارة تكوين النموذج في حدود 60 - 85 ° C باستخدام مقياس الجهد KSPZ. أثناء العمل، يتم خلط تركيبة النموذج بشكل دوري مع خلاط الكتلة الميكانيكية.

ضع كوبًا به جزء من تركيبة النموذج على فتحة الحشو، ثم أدخل ثقبًا في الزجاج واضغط عليه. يتم شيخوخة الضغط. بعد ذلك، تتم إزالة الضغط، وإزالة الزجاج، وسحب المثقاب للخارج وإزالة بقايا الضغط.

يتم الضغط على كتلة النموذج باستخدام مكابس هوائية M31

يتم حساب الكمية المطلوبة من المعدات باستخدام الصيغة:

أين س- الحجم السنوي للعمل المنجز على هذا النوع من المعدات، وأجهزة الكمبيوتر.

Fد -وقت تشغيل المعدات السنوي الفعلي، ح؛

فير - الإنتاجية المحسوبة (10% أقل من اللوحة)؛

رح-معامل التفاوت

للإنتاج الضخم:

ح = 1 - 1,2;

رر = ( 130933.7·1) / (2030·20) = 1.22;

يتم تنظيم كثافة استخدام المعدات بالنسبة للوقت الفعلي المتاح بواسطة عامل الحمولة رح، يجب أن يكون في الداخل

رح = 1,22/2 =0,61.

الذي - التي. العدد المطلوب من المطابع: 2 قطعة.

الجدول 3.2 - الخصائص التقنية للضغط الهوائي M31

المعلمات أعلى إنتاجية: عدد المكابس في الساعة 250 قوة البثق الشامل، Pa (1-4) - 10 5الحد الأقصى لحجم الضغط، l10 قوة ضغط القالب، كجم 1300 درجة حرارة مخرج تكوين النموذج، ˚С70 الطاقة المثبتة، كيلو وات 1.5 قطر الأسطوانة، مم 175 شوط المكبس، مم 150 الأبعاد الإجمالية، مم: الطول العرض الارتفاع 1010 590 1556 الوزن، كجم 1750

3.1.5 التحكم في النماذج وتشطيبها

يتم الانتهاء من النماذج وإعدادها للتجميع بشكل مشترك من خلال مراقبة جودتها. يجب تنظيف النماذج ومراقبة جودتها فقط بعد حفظها حتى تبرد تمامًا - لمدة 5 ساعات على الأقل.

لا يُسمح بالشقوق وعدم اللحامات وعدم الحشو وعلامات الحوض والاعوجاج والعيوب الجسيمة الأخرى في النماذج.

تتم إزالة نتوءات وفلاش النماذج على طول مستويات فواصل القالب بسكين. يتم فرك العيوب والخشونة على أسطح نموذج الصب بسكين ساخن ومنديل نظيف باستخدام تركيبة النموذج: سيريسين 50 - 80٪، هلام البترول 20 - 50٪. يستخدم الموقد الكهربائي لتسخين السكاكين.

في النموذج، يُسمح بإصلاح العيوب الفردية في شكل فقاعات هواء، وعلامات الوزن، والخدوش، والشقوق الصغيرة غير القابلة للاختراق، وما إلى ذلك. تكوين النموذج KPTs - 1b، دون الإخلال بأبعاد نموذج الصب.

لإزالة الفتات، امسح النموذج بشاش أو منديل ونفخ بالهواء المضغوط.

3.1.6 تجميع الكتل النموذجية

حدد العناصر الضرورية لنظام البوابات لتجميع الكتلة وفقًا للتكنولوجيا التفصيلية.

يتم تجميع النماذج في كتل باستخدام مرجع الصورة أو الرسم التخطيطي وفقًا للتعليمات باستخدام "العنكبوت". التحقق من وجود أرقام الأجزاء المصبوبة (الطوابع). تتم كتابة الرقم التسلسلي للصب ودرجة السبائك بإبرة على النموذج ونظام البوابات (الربح) وعلى العينة للتحليل الكيميائي.

في الربح، يتم عمل فتحات تهوية لإزالة الهواء من تجويف كتلة النموذج أثناء تجفيف الهواء والأمونيا.

لزيادة الالتصاق بربحية نموذج الإطار، يتم تطبيق شبكة بإبرة (يبلغ عمق الأخدود حوالي 1 مم، وحجم الشبكة أقل من 30 ´ 30 ملم تقريبًا).

قم بتجميع الكتلة على "العنكبوت" باستخدام مكواة لحام وفقًا لمخطط التكنولوجيا التفصيلية، وعينة تحكم لتجميع الكتلة. إذا لزم الأمر، يتم طلاء وصلات اللحام بتركيبة نموذجية KPTs-1b باستخدام فرشاة. لا يُسمح بإجراء عمليات تقويض على الكتل والشقوق والتجاويف والفجوات في مناطق اللحام ولطخات تكوين النموذج والأضرار الناجمة عن مكواة اللحام الساخنة. عند لحام النموذج، من الضروري تنظيف منطقة اللحام، وإجراء انتقالات سلسة من وحدة التغذية إلى النموذج.

يتم لحام العينة بنظام البوابات للتحليل الكيميائي، وفقًا لتقنية مفصلة.

تتم الإشارة إلى فهرس المواد على جميع عناصر نظام البوابات باستخدام الخطاط.

يتم نفخ الكتلة المجمعة بالهواء المضغوط ومسحها بقطعة قماش جافة لإزالة الفتات من السطح. بعد ذلك، يلزم وجود فترة احتجاز لتبريد جميع أجزاء كتلة النموذج تمامًا إلى درجة حرارة غرفة الإنتاج. يتم تخزين الكتلة المجمعة غير المبطنة لمدة لا تزيد عن 7 أيام.

3.1.7 التحكم في الكتلة

يقومون بالتحقق من خلال الفحص الخارجي من الجودة والتجميع الصحيح لكتلة النموذج وفقًا للرسومات ومعايير الصور. يتضمن الفحص الإلزامي أيضًا التحقق من جودة لصق عناصر نظام البوابات بالنموذج بصريًا. لا يُسمح هنا بالشقوق والفجوات والتسريبات والحفر. التحقق من وجود وصحة علامات مؤشر المواد على الجزء وعلى جميع عناصر نظام البوابات.

3.2 تكنولوجيا تصنيع القشرة الخزفية

قالب الصب هو أداة لمعالجة المعدن المنصهر للحصول على مصبوبات بأبعاد وخشونة سطح وبنية وخصائص محددة. أساس طريقة صب الشمع المفقود هو الغلاف: قطعة واحدة، ساخنة، غير مكونة للغاز، نفاذية للغاز، صلبة، ذات سطح تلامس أملس، دقيق.

يُعرف نوعان من الأصداف اعتمادًا على طريقة تصنيعها: متعدد الطبقات، يتم الحصول عليه عن طريق وضع معلق متبوعًا بالرش والتجفيف، وطبقتين، يتم الحصول عليهما عن طريق الرحلان الكهربائي.

تستخدم هذه التقنية غلافًا متعدد الطبقات. يتم ترطيب سطح كتلة النموذج بالمعلق عن طريق الغمس ثم رشه على الفور بمادة حبيبية. يلتصق التعليق بسطحه ويعيد إنتاج التكوين بدقة؛ يتم إدخال المادة الحبيبية في طبقة التعليق، مبللة بها، وتثبيت التعليق على سطح الكتلة، وإنشاء الهيكل العظمي للقذيفة وتكثيفها.

3.2.1 إعداد المواد الأولية

3.2.1.1 تحضير سيليكات الإيثيل المتحللة

مواد المصدر:

§ سيليكات الإيثيل 40 GOST 26376-80؛

§ المذيبات - الكحول الإيثيلي (جزء الرأس)؛

§ حمض الهيدروكلوريك - GOST 3118-77؛

§ ماء مقطرة؛

§ حمض الاسيتيك.

1. التحلل المائي لـ "خدمات الاختبارات التربوية".

التحلل المائي -هذه هي عملية استبدال مجموعات الإيثوكسيل الموجودة في سيليكات الإيثيل (C 2ن 5O) الهيدروكسيل (OH) الموجود في الماء.

يخضع سيليكات الإيثيل للتحلل المائي لمنحه خصائص الموثق. يصاحب التحلل المائي التكثيف المتعدد (دمج جزيئات مختلفة أو متطابقة في جزيئات واحدة مع تكوين البوليمرات وإطلاق أبسط مادة)

(ج 2ح 5س) 4+ح 2O = سي (C 2ح 5س) 3أوه+ج 2ح 5أوه

الجدول 3.3 - تكوين "خدمات الاختبارات التربوية" المتحللة -40

خدمات الاختبارات التربوية -401 جوست 26371 -74 EAF1.15 خسر 18 -121-80 ن 2حوالي 80 مل- حمض الهيدروكلوريك 40 مل غوست 3118 -72

يتم إجراء التحلل المائي لسيليكات الإيثيل للحصول على محاليل رابطة باستخدام محلول محمض من الماء في الكحول أو الأسيتون، حيث يذوب سيليكات الإيثيل والماء جيدًا فيها. لتسريع تفاعل التحلل المائي، يتم استخدام الأحماض، في أغلب الأحيان حمض الهيدروكلوريك حمض الهيدروكلوريك. عادة، يحتوي محلول سيليكات الإيثيل المتحلل (ESS) على 0.2 -0.3% حمض الهيدروكلوريك.

تسلسل العملية.

تحضير الماء المحمض: يتم سكب كمية محسوبة من الحمض في الماء المقطر وخلطها. أضف الماء المذيب المحمض بكمية » 10٪ من الكمية الإجمالية للمذيب وتخلط جيدا. تصب في المحلل المائي ½ جزء من ETS-40، قم بتشغيل التحريك واسكبه ½ جزء من الماء المحمض. يتم تحريك الخليط لمدة 8.10 دقيقة. تصب في المحلل المائي ½ جزء من الكمية الإجمالية للمذيب المخصص لتخفيف ETS-40 والجزء المتبقي من ETS-40 الأصلي. يقلب لمدة 2.3 دقيقة. صب ما تبقى من الماء المحمض في المحلل المائي، وحرك الخليط لمدة 8.15 دقيقة. يُسكب باقي المذيب ويُقلب الخليط لمدة 10.15 دقيقة. قم بإيقاف تشغيل المُحلل المائي. إجمالي وقت التحلل المائي 35.40 دقيقة، ودرجة حرارة التحلل المائي » 45 ° ج. صب المتحلل في أوعية مصقولة ثم برده إلى درجة حرارة الغرفة .

العمر الافتراضي للتحلل المائي لا يزيد عن 3 أيام من تاريخ تصنيعه.

يجب أن توفر التحلل المائي المؤشرات التالية:

2 = 18¸ 22 %= 0,18¸ 0,24 %

اللزوجة - 9,5¸ 11.5 سنتيستوكس.

يتم فحص لزوجة الهيدروليزات قبل إصدارها للاستخدام.

3.2.1.2 تحضير الديستينسيليمانيت

ويتم تكليس الديستينسيليمانيت الناتج في أفران حجرة مسخنة كهربائيًا عند درجة حرارة 950 -1000 ° ج لمدة 3 ساعات. ارتفاع الطبقة المصبوبة في المقلاة هو 120 -130 ملم. يتم غربلة تركيز ديتنسيليمانيت المكلس من خلال منخل. يتم تسجيل وضع التكليس على الرسم التخطيطي. تتم مراقبة Distensilimanite لمحتوى الحديد غير المرتبط. المحتوى المسموح به هو من 0.09 إلى 1.0%.

3.2.2 تحضير المعلق الخزفي

تعليق لأشكال القشرة -هذا عبارة عن تعليق لجزيئات صلبة مدورة ذات قاعدة حرارية بأحجام مختلفة في السائل.

يتم تحضير المعلق الخزفي على أساس التحلل المائي أو السليمانيت. تُسكب الكمية المحسوبة من التحلل المائي من خلال منخل (80 - 90٪) في حاوية التعليق، ويتم تنظيفها جيدًا من أي طلاء قديم متبقي. ضع برغي خلاط الطلاء فوق الحاوية، ثم اخفضه إلى الارتفاع المطلوب، ثم قم بتشغيله.

يُسكب السليمانيت بمغرفة في أجزاء صغيرة. بالنسبة للتعليق على الطبقة الأولى، فإن النسبة التقريبية للمواد هي: 3.5 كجم من السليمانيت لكل 1 لتر من الهيدروليزات. لتبسيط ضبط لزوجة المعلق ينصح بتجهيزه بلزوجة عند الحد الأعلى حسب الجدول 3.4

يعتبر الصب إحدى طرق معالجة المعادن المختلفة. باستخدامه يمكنك إنشاء كائنات بأحجام وتكوينات مختلفة. هذه هي الطريقة الأبسط والأكثر تكلفة، والتي يتم تنفيذها باستخدام معدات خاصة. الآن تقدم العديد من الشركات المصنعة بناء مصنع صغير جاهز للاستخدام.

وهذا يعني أنه سيتم تطوير مشروع فردي لمجمع الإنتاج، وتخطيط ورش العمل، ووضع المعدات، وتوفير جميع الاتصالات اللازمة.

لماذا من المفيد الاهتمام بالمجمعات الجاهزة؟ لأن:

• يقوم المصنعون بحساب مساحة الإنتاج المطلوبة بدقة؛
• إجراء الاتصالات بأكبر قدر ممكن من الكفاءة؛
• توفير مجموعة كاملة من خدمات إعداد المعدات؛
• من خلال شراء مصنع تسليم المفتاح، يمكنك البدء على الفور في عملية الإنتاج.

إذا تم الاختيار لصالح مثل هذا المجمع، فإن الخطوة التالية في تنظيم الأعمال التجارية ستكون البحث عن العملاء. هناك طلب كبير على المنتجات المعدنية المصبوبة في جميع الصناعات تقريبًا:

• صناعة الأدوات الآلية؛
• صناعة السيارات؛
• صنع الآلات؛
• إنتاج الأجهزة المنزلية.
• بناء السفن.
• إنتاج المعدات الطبية وطب الأسنان.
• فن المجوهرات؛
• إنتاج عناصر ديكور المنزل والحديقة؛
• صناعة مواد البناء .

تتمثل مزايا المصنع الصغير في حجمه الصغير والقدرة على إنتاج المنتجات بكميات صغيرة. في كثير من الأحيان، تضطر الشركات الكبيرة إلى رفض عملاء الجملة الصغيرة، لأن إعادة تكوين المعدات مشكلة كبيرة.

المصنع الصغير عبارة عن مجمع آلي: من أجل التبديل إلى نوع جديد من المنتجات المصنعة أو الفراغات المعدنية، ما عليك سوى إجراء تغييرات على حزمة البرامج وصنع قوالب جديدة. وتكلفة الأجزاء غير القياسية المصنوعة حسب الطلب أعلى بعدة مرات من الإنتاج القياسي.

مسبك

ميزة أخرى للمصانع الصغيرة الجاهزة هي أنها مصممة لمعالجة جميع أنواع المعادن، في حين أن الخطوط الكبيرة لديها ورش منفصلة لهذا الغرض.

ما هي أنواع المعادن التي يمكن استخدامها للعمل

باستخدام معدات المسبك، يمكنك إنتاج الأجزاء والفراغات من الأنواع التالية من المعادن:

• الحديد الزهر؛
• يصبح؛
• نحاس؛
• الألومنيوم؛
• البرونزية.
• نحاس.

الصلب هو المعدن الأكثر شيوعا لصنع أجزاء مختلفة. يمكن لمعدات الإنتاج معالجة الدرجات التالية من المعدن:

• سبائك منخفضة
• سبائك عالية
• كربون؛
• خليط معدني.

تستخدم هذه المادة على نطاق واسع في الهندسة الميكانيكية والأدوات الآلية نظرًا لقوتها العالية وليونتها. منتجات الحديد الزهر ليست أقل شعبية. يتم توفير الطلب الأكبر من قبل شركات الأثاث التي تنتج أثاثًا من الحديد الزهر وعناصر زخرفية.

يعتبر الألومنيوم من أكثر أنواع المعادن شيوعاً، فهو يتميز بقابليته للطرق، وخفة وزنه، كما أن إضافة المغنيسيوم أو النحاس إلى التركيبة يوفر قوة عالية للمنتج. تتيح تقنيات المعدات الحديثة صب أجزاء الألمنيوم والفراغات بأي تعقيد وتكوين (يزن من 100 جرام إلى عدة أطنان).

طرق الصب

اعتمادًا على العلامة التجارية للمعدن والنوع والحجم وشكل الصب المستقبلي، يتم اختيار طريقة الصب الأكثر ملاءمة ومجدية اقتصاديًا. يوجد حاليًا حوالي 50 تقنية، لكن ما يلي يعتبر الأكثر شيوعًا:

• صب البرد.
• صب الحقن
• في قوالب الرمل.
• بواسطة نماذج الشمع المفقودة.

قالب التبريد هو قالب نموذجي يُسكب فيه المعدن المنصهر، وبعد التبريد، يتم الحصول على المنتج النهائي. هذه هي طريقة الصب الأكثر شعبية، إلا أنها تتطلب احترافية كبيرة في مرحلة صنع القالب، حيث أن الدقة مهمة هنا، لأن النتيجة النهائية ستعتمد على جودة القالب.

بالنسبة للإنتاج على نطاق واسع، تعد هذه الطريقة أكثر ربحية، حيث يتم تصنيع القالب مرة واحدة، ويمكن استخدامه لمدة تصل إلى عدة آلاف. عند الصب في قالب تبريد، يجب أن يكون الحد الأدنى لسمك جدار الجزء 3 مم، ويجب أن تكون كتلة المنتج من 20 جم إلى 50 كجم.

يعتبر القولبة بالحقن أيضًا إحدى الطرق الشائعة. وتستخدم آلات أوتوماتيكية متخصصة لذلك. بالنسبة للسبائك المعدنية المختلفة، يتم استخدام طريقة الضغط المنخفض أو الضغط العالي. التكنولوجيا بسيطة:

• يذوب المعدن في الفرن.
• يتم تغذيتها تحت الضغط في قالب خاص، والذي يحتوي على الخطوط العريضة للصب في المستقبل. يمكن أن يتراوح الضغط من 8 إلى 700 ميجا باسكال.
• بعد التبريد، يتم الحصول على المنتج النهائي.

يعد الصب في قوالب ترابية أو رملية من أقدم الطرق، لكنه يستخدم بنجاح حتى يومنا هذا. أولاً، يتم عمل نموذج يتم من خلاله عمل بصمة في خليط من الطين الرملي. في هذه الحالة، ينبغي إجراء بدلات للتصنيع اللاحق للمنتج. يمكن أن يكون النموذج نفسه خشبيًا أو بلاستيكيًا أو معدنيًا. هذه الطريقة مناسبة للأجزاء المتجانسة والكبيرة، ويمكن استخدامها لصب المنتجات التي يصل وزنها إلى 40 طنًا.

مكونات مصنع صغير وخصائصها التقنية

تقترح الشركة الروسية Standard LLC تنظيم مسبك صغير جاهز لصب المعادن باستخدام طريقة التبريد. مثل هذا المجمع يمكن أن يعمل مع الألومنيوم والنحاس والصلب وسبائكها. يمكن للآلات صب المنتجات بأي شكل وتكوين بفضل القدرة على إنتاج قوالب المصفوفة بشكل مستقل.

يشتمل المصنع الصغير الجاهز على المعدات التالية:

• الفرن العاكس - ضروري لصهر المعادن. تحديد:
  • خيار حامل الطاقة - الغاز والكهرباء والوقود المستهلك ووقود الديزل؛
  • استهلاك الطاقة - أسطوانة غاز واحدة لمدة 20 ساعة من التشغيل أو 30 كيلووات/ساعة؛
  • سعة القبو - ما يصل إلى 1 طن؛
  • الإنتاجية - ما يصل إلى 600 كجم/ساعة؛

• آلة التبريد - ضرورية للصب المباشر للمنتجات. يمكن أن يكون من نوعين:
  • موضع واحد - للمنتجات التي لا تحتوي على زوايا عكسية. يمكن فتح النموذج في اتجاه واحد فقط؛
  • متعدد المواضع - مصمم للأجزاء ذات الأشكال المعقدة، القالب يفتح لأعلى ولأسفل.

تحديد:

• استهلاك الطاقة – ما يصل إلى 2.5 كيلو واط/ساعة؛
• قوة الضغط المطبقة - ما يصل إلى 190 طنًا؛

• قالب التبريد - قالب للمنتجات المستقبلية - إذا لزم الأمر، يمكن تصنيعه من قبل الشركة وفقًا للرسومات الفردية.

مراجعة بعض الخيارات لمجمعات الإنتاج الجاهزة

بالإضافة إلى المعدات التي تستخدم قوالب التبريد، هناك مجمعات إنتاجية أخرى.

ماكينة ضغط لصب المعادن. إنه مصمم للعمل مع القوالب ويستخدم غالبًا في تصنيع الأجزاء المعدنية غير الحديدية. صفات:

• الضغط الناتج - من 33 إلى 135 ميجا باسكال؛
• استهلاك الطاقة – 30 كيلو واط/ساعة؛
• الحد الأقصى لوزن صب واحد – 6 كجم (الألومنيوم)؛
• التكلفة - 700000 روبل.

تم تصميم مجمع الآلات الجاهزة PR-1000 من AB Universal لصب المعادن غير الحديدية، والتي تتميز بالذوبان الكامل والصب الخالي من الخبث والتعبئة الدقيقة للقوالب - وهذا يضمن جودة عالية للمنتجات النهائية. صفات:

• حجم البوتقة – ما يصل إلى 2000 سم 3;
• الحد الأقصى لوزن الصب الواحد – ما يصل إلى 5.4 كجم (الألومنيوم)؛
• أقصى ارتفاع للقارورة – 400 ملم;
• قطر القارورة - ما يصل إلى 500 مم؛
• الطاقة – 30 كيلو واط
• الأبعاد – 2000*1500*850 مم؛
• التكلفة - 1500000 روبل.

تم تصميم مجمع الإنتاج الجاهز DTC-280 من شركة Global-Mash لإنتاج منتجات الصب من المعادن غير الحديدية. تحديد:

• أحجام القوالب – من 250 إلى 680 ملم؛
• ضغط الضغط - ما يصل إلى 188.4 ميجا باسكال؛
• منطقة الصب – ما يصل إلى 290 سم 3 ;
• الطاقة – 18.5 كيلو واط؛
• الأبعاد – 2560*1410*6420 ملم;
• الوزن – 11500 كجم
• التكلفة - 6،000،000 روبل.

أسعار المنتجات المصنعة

من أجل تحديد ما إذا كان من المربح شراء مصنع صغير جاهز، تحتاج إلى مقارنة التكاليف الخاصة بك مع تكلفة المنتج النهائي. من الصعب جدًا توحيد الأسعار في الصناعة، حيث يتم تشكيلها مع الأخذ في الاعتبار تصنيع القوالب أو القوالب، وكذلك حجم الإنتاج ونوع المعدن وتعقيد المنتج. ولذلك، سيتم احتساب تكلفة العمل بشكل فردي لكل عميل. يمكنك إعطاء مثال على أسعار المسبوكات من المعادن المختلفة:

• الحديد الزهر الرمادي - من 69 روبل للكيلوغرام الواحد؛
• سبائك الحديد الزهر – من 170;
• الحديد الزهر عالي القوة - من 118؛
• الصلب الكربوني - من 87؛
• سبائك الصلب منخفضة - من 126؛
• سبائك الصلب - من 210؛
• الفولاذ المقاوم للحرارة – من 350؛
• المسبوكات من سبائك الألومنيوم – من 320؛

مصبوبات النحاس – من 580.

فيديو: صب الشمع المفقود

مقدمة

تتناول هذه الورقة إنتاج الأجزاء المعدنية التي يتم الحصول عليها عن طريق الصب بمختلف الأشكال والأحجام.

معالجة الأجزاء الناتجة بطرق مختلفة باستخدام معدات مختلفة للحصول على خشونة سطح معينة. التعرف على الآلات التي يتم التحكم فيها باستخدام الحاسب الآلي ومبدأ تشغيلها.

مسبك

مسبك

المسبك هو فرع من فروع الهندسة الميكانيكية يعمل في إنتاج الأجزاء المشكلة والفراغات عن طريق صب المعدن المنصهر في قالب، حيث يكون تجويفه على شكل الجزء المطلوب. أثناء عملية الصب، عند التبريد، يتصلب المعدن الموجود في القالب ويتم الحصول على الصب - الجزء النهائي أو قطعة العمل، والتي، إذا لزم الأمر (زيادة دقة الأبعاد وتقليل خشونة السطح) تخضع للمعالجة اللاحقة. وفي هذا الصدد، يواجه المسبك مهمة إنتاج المسبوكات التي تكون أبعادها وشكلها أقرب ما يمكن إلى أبعاد وشكل الجزء النهائي. في الآلات والمعدات الصناعية، يتم تصنيع ما بين 50% إلى 95% من جميع الأجزاء عن طريق الصب في الأرض.

طرق الصب

وفقا لاستخدام قوالب الصب، يتم تقسيم الصب الخاص إلى مجموعات.

المجموعة الأولى هي الصب في قوالب قطعة واحدة لمرة واحدة من مواد متفرقة مع المحافظة على طريقة الجاذبية في تعبئة القالب من الأعلى من مغرفة عبر نظام البوابات كما في الطريقة التقليدية.

المجموعة الثانية هي الصب في قوالب منقسمة شبه دائمة أو دائمة مع الحفاظ على طريقة الجاذبية لملء القالب من أعلى من مغرفة من خلال نظام البوابات.

السمات المميزة للمجموعة الثالثة من الطرق هي التأثيرات الإضافية على الذوبان عند ملء القالب وتصلب الصب. يتم تحديد نوع وتصميم قالب الصب في هذه الحالات من خلال متطلبات المسبوكات ومعلمات التأثير على المصبوبات المصهورة والمتبلورة، بشكل رئيسي ذات الجدران الرقيقة أو المسبوكات التي تجمع بين أجزاء ضخمة ورقيقة. وتشمل هذه المتطلبات ما يلي:

• أ) ضغط المعدن في القالب بسرعات عالية باستخدام نظام المكبس - القولبة بالحقن. تتضمن هذه الطريقة استخدام قوالب الصب المعدنية القابلة للفصل فقط (لا يتم استبعاد استخدام النوى وإدراج بناء النماذج المصنوعة من مواد حرارية مشتتة)؛
• ب) طرق الصب تحت ضغط غاز منخفض نسبيًا ومتحكم فيه - الصب تحت ضغط منخفض، مع ضغط خلفي، شفط فراغ، إلخ. في هذه الطرق، يمكنك استخدام قوالب الصب المنفصلة والقطعة الواحدة من أي مواد تتمتع بمقاومة كافية للحريق و قوة؛
• ج) يرتبط أيضًا الصب بالطرد المركزي للمسبوكات ذات الأشكال بإمكانية استخدام مجموعة متنوعة من التصميمات المعروفة لقوالب الصب. ومع ذلك، عند صب أجسام الدوران بالطرد المركزي (الأنابيب، البطانات، الأكمام، إلخ)، عادة ما يتم استخدام القوالب المصممة خصيصًا - القوالب؛
• د) تشمل الطرق المعتمدة على مبادئ أخرى لملء القوالب الصب بالضغط، والصب بالغمر، وما إلى ذلك.

المجموعة الرابعة هي طرق إنتاج المسبوكات ذات الخصائص الخاصة المختلفة والتي تشمل: تقوية المسبوكات. إنتاج المسبوكات من المواد المركبة، الخ.

واحدة من الأكثر شيوعا هو الصب البارد. قالب التبريد هو قالب معدني صلب أو منقسم مصنوع من الحديد الزهر أو الفولاذ. يعتبر الصب البارد الطريقة الرئيسية للإنتاج التسلسلي والضخم للمسبوكات من سبائك الألومنيوم، مما يسمح بالحصول على مصبوبات من 4-6 فئات دقة مع خشونة سطحية Rz = 50-20 وسمك جدار لا يقل عن 3-4 مم. عند الصب في قالب تبريد، إلى جانب العيوب الناجمة عن السرعات العالية لحركة المنصهر في تجويف القالب وعدم الامتثال لمتطلبات التصلب الاتجاهي (مسامية الغاز، أفلام الأكسيد، رخاوة الانكماش)، الأنواع الرئيسية لعيوب الصب هي underfilling والشقوق. ظهور الشقوق ناتج عن الانكماش الصعب.

تحدث الشقوق بشكل خاص في كثير من الأحيان في المسبوكات المصنوعة من السبائك ذات نطاق تبلور واسع ولها انكماش خطي كبير (1.25-1.35٪).

يتم منع تشكيل هذه العيوب من خلال الأساليب التكنولوجية المختلفة.

يعد الصب بالقالب أحد أكثر الطرق إنتاجية لإنتاج مصبوبات دقيقة الشكل من معادن غير حديدية. جوهر الطريقة هو أن المعدن السائل أو الطري يملأ القالب ويتبلور تحت ضغط زائد، وبعد ذلك يتم فتح القالب وإزالة الصب.

وفقا لطريقة خلق الضغط، فهي تتميز: الصب تحت ضغط المكبس والغاز، الشفط الفراغي، ختم السائل.

الشكل الأكثر شيوعًا للمسبوكات تحت ضغط المكبس هو في الآلات ذات غرفة الضغط الساخنة أو الباردة. يجب أن تتمتع السبائك المستخدمة في قولبة الحقن بسيولة كافية وفاصل زمني ضيق لدرجة الحرارة للتبلور وألا تتفاعل كيميائيًا مع مادة القالب. لإنتاج المسبوكات باستخدام هذه الطريقة، يتم استخدام الزنك والمغنيسيوم وسبائك الألومنيوم والسبائك القائمة على النحاس (النحاس).

يتم استخدام طريقة الصب بالطرد المركزي بشكل أساسي لإنتاج المسبوكات المجوفة مثل الأجسام الدوارة (البطانات، وقذائف حلقات المكبس، والأنابيب، والبطانات) من السبائك غير الحديدية والحديد والكربون، وكذلك ثنائية المعدن. جوهر الطريقة هو صب المعدن السائل في قالب معدني أو سيراميك دوار (قالب). بسبب قوى الطرد المركزي، يتم إلقاء المعدن السائل على جدران القالب، وينتشر عليها ويتصلب.

يُنتج صب الشمع المفقود مجموعة متنوعة من المسبوكات المعقدة لتصنيع السيارات والجرارات، وصناعة الأدوات، لتصنيع أجزاء الطائرات، وشفرات التوربينات، وأدوات القطع والقياس. جزء التصنيع مسبك

تكلفة طن واحد من المسبوكات المنتجة باستخدام نماذج الشمع المفقودة أعلى من تلك التي يتم إنتاجها بطرق أخرى وتعتمد على العديد من العوامل (إنتاج دفعة من الأجزاء، ومستوى الميكنة وأتمتة عمليات المسبك وعمليات تصنيع المسبوكات).

تم تصميم محل صب الشمع المفقودمع إنتاج سنوي يبلغ 1000 طن من مسبوكات الفولاذ الكربوني، تم حساب برنامج الإنتاج الخاص بها.

وفقًا لبرنامج الإنتاج، تم اختيار وحساب معدات النمذجة وإنتاج قوالب القوالب وأقسام التعبئة والقطع الحراري، والتي من الممكن من خلالها تحقيق الإنتاجية المحددة لورشة العمل.

ويرد وصف للعمليات التكنولوجية لصهر الصلب، وصنع القوالب، والمعالجة الحرارية للمسبوكات.

تم إجراء الحسابات للتحلل المائي لسيليكات الإيثيل والمواد المشحونة ومناطق المستودعات لتخزين المخزون القياسي من مواد الشحن والقولبة.

مع تملُّك

مقدمة ………………………………………………………………………………………………………………………………….4

1. هيكل ورشة صب الشمع المفقود ………………………….5

2. برنامج الإنتاج ……………………………………….6

3. اختيار طريقة تشغيل الورشة وأموال الوقت.................................6

4. حساب أقسام الإنتاج للورشة ………………………………….7

4.1. القسم النموذجي ………………………………………………………………………………………………………………………………………… 7

4.2 قسم إنتاج قذائف القالب …………………………………………………….13

4.3 قسم التكليس والصب ........................................ 20

4.4. حجرة التشذيب الحراري ………………………………………… 25

5. حساب مستودعات الورش ……………………………………………………….27

6. الأقسام والأقسام المساعدة للورشة…………………………….29

7. النقل داخل المتجر ........................................ 30

الخلاصة …………………………………………………………………………………………………………

الأدب …………………………………………………………………………………………………………………………………………………

مقدمة

يتم استخدام أنواع خاصة من المسبوكات بشكل متزايد صناعيًا، نظرًا لأنها، إلى جانب الإنتاجية العالية، توفر دقة أكبر في الأبعاد والوزن للمسبوكات، مما يؤدي إلى توفير كبير في المعدن وتقليل كثافة اليد العاملة في التصنيع.

ومن السمات الإيجابية لطرق الصب هذه أيضًا إمكانية وجود درجة عالية من الأتمتة والميكنة الشاملة للإنتاج وتحسين ظروف العمل الصحية والصحية /1/.

يضمن الاستخدام الصناعي لصب الشمع المفقود إنتاج مصبوبات معقدة الشكل تزن من عدة جرامات إلى عشرات الكيلوجرامات من أي سبائك مسبكة ذات جدران يقل سمكها في بعض الحالات عن 1 مم، مع خشونة تبلغ 1 مم. Rz = 20 ميكرومتر إلى Ra = 1.25 ميكرون (GOST 2789 - 73) وزيادة دقة الأبعاد (حتى 9 - 10 مؤهلات). تتيح لك إمكانيات هذه الطريقة تقريب المسبوكات إلى الجزء النهائي قدر الإمكان، وفي بعض الحالات للحصول على جزء مصبوب، لا يلزم إجراء معالجة إضافية قبل التجميع. ونتيجة لذلك، يتم تقليل كثافة العمالة وتكلفة تصنيع المنتجات بشكل حاد، وتقليل استهلاك المعادن والأدوات، وتوفير موارد الطاقة، وتقليل الحاجة إلى العمال والمعدات والتركيبات ومساحة الإنتاج المؤهلين تأهيلا عاليا /

^ 1. هيكل ورشة العمل صب الشمع المفقود

تتميز محلات صب الشمع المفقود بنوع السبيكة ووزن المسبوكات وحجم الإنتاج والتسلسل ودرجة الميكنة.

تنتمي ورشة الصب الاستثماري المصممة إلى الورش التالية:

- حسب نوع سبائك الصب: صب الفولاذ؛

- حسب وزن المسبوكات: صب متوسط؛

- حسب حجم الإنتاج: مع متوسط ​​الإنتاج؛

– عن طريق الإنتاج التسلسلي: الإنتاج الضخم؛

- حسب درجة الميكنة: آلي.

تشمل الورشة أقسام الإنتاج (المناطق) والأقسام المساعدة (المناطق) والمستودعات.

تشمل أقسام الإنتاج التي تتم فيها العملية التكنولوجية الفعلية لتصنيع المسبوكات ما يلي:

- نموذج؛

– إنتاج قذائف العفن.

– التكليس والتعبئة.

– القص الحراري، حيث يتم تنظيف المسبوكات من بقايا القشرة، وفصل المسبوكات عن نظام تغذية المصبوب، وتنظيف المغذيات، وإجراء المعالجة الحرارية وتصحيح عيوب الصب.

تشمل الأقسام المساعدة ما يلي:

- تحضير مواد القولبة والشحن؛

- إصلاح القوالب وغيرها من المعدات التكنولوجية؛

- ورش الميكانيكا وهندسة الطاقة؛

- مختبر ورشة العمل؛

تشمل المستودعات مستودعات مغلقة للشحن والقولبة والمواد القابلة للاحتراق والمسبوكات النهائية.

كما توفر الورشة مقرات للخدمات الثقافية والمجتمعية للعمال: الأغراض الصحية والمنزلية، المطاعم العامة، الرعاية الصحية، الخدمات الثقافية، الدورات التدريبية والمنظمات العامة والإدارات./2/

^ 2. برنامج الإنتاج

عند التصميم، يتم استخدام ثلاثة أنواع من برامج الإنتاج والأساليب المقابلة لتطوير مشاريع المسبك: البرامج الدقيقة والمخفضة والمشروطة.

بالنسبة لورشة الصب الاستثمارية المصممة، يعد البرنامج الدقيق (الجدول 1) مناسبًا، لأنه يوفر تطوير البيانات التكنولوجية لكل عملية صب ويستخدم في تصميم ورش الإنتاج واسعة النطاق وواسعة النطاق مع نطاق مستقر ومحدود من المسبوكات (ما يصل إلى 40 عنصرًا).

الجدول 1. - البرنامج الدقيق لورشة الصب الاستثمارية لإنتاج 1000 طن سنويًا من مصبوبات الفولاذ الكربوني.

^ 3. اختيار طريقة تشغيل الورشة وأموال الوقت

حاليًا، تستخدم المسابك وضعين للتشغيل: الوضع المتسلسل (المتدرج) والمتوازي.

في وضع التشغيل المتسلسل، يتم تنفيذ العمليات التكنولوجية الرئيسية بشكل متسلسل في فترات مختلفة من اليوم وفي نفس المنطقة.

بالنسبة لورشة الصب الاستثمارية، فمن المستحسن اعتماد وضع التشغيل المتوازي، حيث أن ورشة العمل المصممة للإنتاج الضخم.

في وضع التشغيل الموازي للورشة، يتم تنفيذ جميع العمليات التكنولوجية في وقت واحد في مناطق الإنتاج المختلفة. هناك أوضاع تشغيل متوازية ذات نوبة واحدة، ونوبتين، وثلاثة نوبات.

بالنسبة لورشة الشمع المفقودة، فإن الأكثر فعالية هو وضع النوبتين مع التحول التحضيري الثالث، أي. أما الفترة الثالثة فهي مخصصة لصيانة وإصلاح المعدات./3/

وفقًا لوضع التشغيل المحدد في المسابك، يتم إنشاء صندوق لوقت تشغيل المعدات. رصيد الوقت الفعلي يساوي الوقت الاسمي (الوقت السنوي الذي تعمل فيه الورشة دون خسائر) مطروحًا منه الخسائر المخططة. الخسائر المخططة للمعدات هي الوقت المناسب لإصلاحات الصيانة الرئيسية والمتوسطة والمجدولة.

وقت التشغيل السنوي الفعلي للمعدات مع 40 ساعة عمل في الأسبوع، والعمل على نوبتين، وثماني إجازات في السنة:

– لوحدات إعداد تركيب النموذج والتعليق، وصنع النماذج والقوالب، وصهر النماذج، وقولبة وإخراج المسبوكات، والتشذيب والتنظيف 3975 ساعة؛

- للمعدات الأوتوماتيكية 3645 ساعة؛

- لأفران القوس 0.5 - 1.5 طن 3890 ساعة؛

– لأفران تكليس القوالب والمعالجة الحرارية للمسبوكات 3975 ح./2/

4. حساب أقسام الإنتاج للورشة

4.1. قسم الموديل

يتم تنفيذ العمليات التكنولوجية التالية في قسم النمذجة: إعداد تركيبة النموذج وإعدادها للضغط، ضغط التركيبة في قوالب، تبريد النماذج وإخراجها من القوالب، تصنيع عناصر أنظمة البوابات وتجميع النماذج في الكتل.

عند صنع المسبوكات باستخدام نماذج الشمع المفقودة، يعتمد تعقيد الحصول على النماذج على اختيار التركيب وطريقة تحضيره. لذلك، يجب أن تكون تركيبة النموذج المعتمد ذات نقطة انصهار منخفضة، وسيولة جيدة، وصلابة وقوة كافية، وغير ضارة، وغير ناقصة /4/.

لإنتاج المسبوكات في ورشة العمل المصممة، سوف نستخدم التركيبة النموذجية للمجموعة الأولى PTSPev 67 – 25.5 – 7.5 (على أساس البارافين والسيريسين وشمع البولي إيثيلين PV – 300):

– نقطة الانصهار 76.9 درجة مئوية;

- مقاومة للحرارة 43 درجة مئوية؛

- درجة حرارة التركيبة في حالة اللصق هي 55 - 56 درجة مئوية؛

- انكماش خطي حر 0.7-1.0%؛

- القوة القصوى أثناء الانحناء الثابت عند درجة حرارة 18-20 درجة مئوية -6.3 ميجاباسكال؛

- اللزوجة الحركية عند 100 درجة مئوية - 8.13 ملم؛

- محتوى الرماد 0.02% بالوزن؛

– قدرة فحم الكوك 0.04%.

تُستخدم التركيبات النموذجية للمجموعة الأولى في الإنتاج الضخم للمسبوكات الفولاذية الصغيرة وفي الإنتاج الضخم للمسبوكات المعقدة ذات الجدران الرقيقة من السبائك الخاصة.

عند إعداد تركيبات نماذج الشمع المفقود، يتم استخدام ما يصل إلى 90% من النفايات التي يتم جمعها عند إزالة النماذج من أغلفة القالب.

لتحضير تركيبة النموذج الشبيهة بالمعجون PCPev 67 – 25.5 – 7.5، نستخدم جهازًا صغير الحجم مزودًا بخلاطات التروس. 651. يجمع التركيب بين وحدة صهر، وخزان سعوي، ووحدة تحضير المعجون، ومحطتي ضخ توفران مياه التسخين عند درجة حرارة تتوافق مع الحالة المنصهرة والمشابهة للمعجون في تركيبة النموذج، بالإضافة إلى خزانات التحكم. التثبيت عالمي، حيث يمكن أن يعمل في خط تلقائي مكتمل مع جهازين دائريين. 653.

تركيب وزارة الدفاع. يحتوي 651 على تحكم كهربائي وهوائي للمشغلات ويمكن أن يعمل في الوضعين التلقائي والضبط. يتم تنظيم درجة حرارة تركيبة المعجون في حدود 40-60 درجة مئوية. محتوى الهواء في التركيبة قابل للتعديل أيضًا ويمكن أن يصل إلى 20٪ من حيث الحجم. أعلى إنتاجية للتركيب في التشغيل المستمر هي 0.063 م 3 /ح. يتم تنظيم ضغط تركيبة النموذج عند توفيره لأجهزة الضغط (في خط أنابيب اللصق) ويمكن أن يصل إلى 1 ميجا باسكال. درجة حرارة البخار 100-110 درجة مئوية، الضغط 0.11-0.14 ميجا باسكال، معدل التدفق 25 كجم / ساعة، معدل تدفق الهواء المضغوط عند ضغط 0.5 ميجا باسكال لا يزيد عن 0.5 م3 / ساعة، ضغطه 0.4-0، 6 ميجا باسكال، ماء تدفق لا يزيد عن 1 م 3 /ساعة، إجمالي الطاقة المركبة 34.1 كيلوواط، الأبعاد الإجمالية للتركيب (عند ترتيب الوحدات في خط واحد) 7600 2700 1850 ملم.

لحساب كمية كتلة النموذج للبرنامج السنوي، سوف نستخدم ورقة استهلاك المعدن للقوالب المصبوبة.

الجدول 2. - قائمة استهلاك المعادن للأشكال المصبوبة.

, (1)

حيث م 1 - الطلب السنوي على المعدن السائل، كجم؛

 – كثافة كتلة النموذج، كجم/م 3 ;

 1 – كثافة المعادن، كجم/م 3 ;

K – معامل الاستفادة من نموذج العائد الشامل يساوي 0.8.

س =
=222.836·10 3 كجم

عدد المنشآت لإعداد كتلة النموذج:

, (2)

حيث V G - الكمية السنوية من المعدن السائل المستهلك، وعدد عمليات الإزالة من الآلات الأساسية، وعدد المخاليط، وما إلى ذلك. (مع مراعاة العيوب وانسكاب المخاليط وما إلى ذلك)؛

ك ن - معامل التفاوت في الاستهلاك والإنتاج؛

خ = 1.0-1.2

فـ د - صندوق الوقت الفعلي السنوي للتجهيزات المحسوبة؛

ن / احسب – أداء المعدات (المحسوب) المعتمد على أساس الخبرة التقدمية لتشغيلها /1/.

ص1 =
=0,98

عدد وحدات تحضير كتلة النموذج المقبولة للتركيب في الورشة P 2 = 1 وحدة.

دعونا نحدد K ZO – عامل تحميل المعدات:

, (3)

إلى زو =
=0,98.

يتم حساب العدد المطلوب من كتل النماذج والمعدات اللازمة لتصنيعها مع الأخذ في الاعتبار عيوب النماذج والقوالب في المراحل التكنولوجية التالية: أثناء الضغط والطلاء وتسخين النماذج والتكليس وصب القوالب (الجدول 4)

في الإنتاج الضخم والواسع النطاق، يتم تجميع رافع الكتلة النموذجي على قضيب معدني لتعليقه على الناقل. لذلك، ينبغي أن يؤخذ في الاعتبار أيضًا إنتاج أوعية وأغطية الذباب (الجدول 5).

الجدول 4. قائمة المتطلبات السنوية للروابط والكتل النموذجية

استمرار الجدول 4

استمرار الجدول 4

الجدول 5. بيان الطلب السنوي على أوعية وأغطية الذباب

مجموع البيانات في العمود 18 من الجدول. 4 والعمود 12، 13 من الجدول. 5، الذي يحدد العدد المطلوب من المكابس في السنة، يعمل على حساب العدد المطلوب من آلات نموذج الضغط.

لإنتاج الروابط النموذجية نستخدم آلة الكاروسيل. 653. خصائصها التقنية هي كما يلي: الإنتاجية 190-360 وصلة في الساعة، أبعاد الأسطح لتثبيت القوالب 250 × 250 مم، أصغر مسافة بين لوحات تثبيت القوالب 250 مم، معدل تشغيل الطاولة 10 - 14 - 29 ثانية، العدد يتم تركيب 10 قوالب، شوط اللوحة المتحركة لا يقل عن 160 مم، تدفق الهواء لا يزيد عن 50 م 3 /ساعة، تدفق المياه 3 – 4 م 3 /ساعة، ضغط الهواء المضغوط لا يقل عن 0.5 ميجا باسكال، قوة التثبيت 10 كيلو نيوتن، الأبعاد الكلية 3700 × 2900 × 1400 مم.

يتم حساب العدد المطلوب من آلات نموذج الضغط باستخدام الصيغة (2):

ص1 =
=2,829

عدد آلات الضغط المقبولة للتركيب في ورشة العمل P 2 = 3 وحدات.

دعونا نحدد K ZO

إلى زو =
=0,94.

يتم تبريد النماذج النهائية، بعد إزالتها من القوالب والفحص البصري الأولي، بالماء الجاري أو عن طريق نفخ الهواء.

يتم تجميع النماذج باستخدام التثبيت الميكانيكي. هذه طريقة عالية الأداء لتجميع النماذج في كتل على إطار معدني مرتفع بمشبك ميكانيكي. تم تصميم الإطار الصاعد لتجميع النماذج ذات الروابط المصنوعة في قوالب متعددة الأماكن مع جزء من النموذج الصاعد (الجلبة) مع قفل في الجزء النهائي، مما يلغي الحركة النسبية للوصلات المجمعة في كتلة. تشتمل مزايا تجميع الوصلة على الإطار الصاعد مقارنةً باللحام على زيادة الإنتاجية بمقدار 10 إلى 20 مرة وضمان التكرار الكامل لتصميم الكتلة الذي طوره التقني. إمكانية إزاحة النماذج، التي لوحظت أثناء التجميع ذي الجودة الرديئة عن طريق اللحام، وتشويه حجم وحدة التغذية نتيجة ذوبانها المفرط، وضعف اتصال النماذج، وتكوين فجوة بين وحدة التغذية وعنصر الوحدة يتم استبعاد نظام البوابات المتصل به بسبب اللحام غير الكامل./2/

^ 4.2 قسم إنتاج قذائف القالب

في قسم تصنيع غلاف القالب، يتم تنفيذ العمليات التالية: تحضير مواد الطلاء، تحضير الطلاء، تطبيقه على كتل النموذج، تجفيف الطلاء، إزالة الناهضات وصهر تركيبة النموذج.

يتم الحصول على نظافة عالية لسطح الصب من خلال تطبيق طبقة طلاء من مكون صلب - كوارتز غبار ومادة رابطة سائلة - محلول متحلل من سيليكات الإيثيل والزجاج السائل - على نموذج الشمع المفقود.

يتكون تحضير المواد الصلبة من الطحن والغسيل والتكليس والغربلة. يتم الطحن في مطاحن كروية مبطنة من الداخل بألواح الكوارتز. تتم عملية التكليس في أفران من نوع الأسطوانة، حيث يتم الاحتفاظ بها عند درجة حرارة 250...300 درجة مئوية لمدة 2...3 ساعة، ثم يتم تبريدها إلى درجة حرارة الغرفة. تتم عملية الغربلة باستخدام المناخل.

يتكون تحضير محاليل الربط من تحضير محلول متحلل من سيليكات الإيثيل في المحللات المائية والزجاج السائل.

سيليكات الإيثيل (ETS) هو سائل شفاف أو خفيف اللون ذو رائحة الأثير. هذا هو نتاج تفاعل الكحول الإيثيلي مع رابع كلوريد السيليكون أثناء الخلط المستمر والتبريد في المفاعل. يمكن تمثيل تفاعل الأسترة أو الأثير بشكل تخطيطي بالمعادلة التالية (في حالة استخدام الكحول اللامائي):

كربيد ل 4 + 4C 2 H 5 OH = (C 2 H 5 O) 4 Si + 4HC1،

حيث (C2H5O) 4 Si عبارة عن إستر إيثيل لحمض أورثوسيليسيك مع نقطة غليان تبلغ 165.5 درجة مئوية، ويسمى أيضًا رباعي إيثوكسيسيلان، أو مونوستر.

يتم تحضير محلول الربط عن طريق التحلل المائي لـ ETS، حيث يتم إدخال الماء. التحلل المائي هو عملية استبدال مجموعات الإيثوكسيل الموجودة في ETS (C 2 ن 5 O) الهيدروكسيل (OH) الموجود في الماء. ويرافق التحلل المائي التكثيف المتعدد.

حساب التحلل المائي.

ETS-40، ع = 1050 كجم/م3 بكمية 1 لتر ؛ الإيثانول,ع = 803.3 كجم/م3 ; حامض الهيدروكلوريك،ع = 1190 كجم / م 3.

نقوم بالتحلل المائي بنسبة 16% SiO2 في التحلل المائي، والمعالجة في بيئة الأمونيا الهوائية.

نحسب كمية المذيب P المطلوبة للحصول على 16% SiO2 في الموثق وفقا للصيغة:

م 3 (4)

حيث m هو محتوى Si O 2 في سيليكات الإيثيل،٪؛س - حجم سيليكات الإيثيل المتحلل، م 3؛  - كثافة سيليكات الإيثيل، كجم/م 3؛  1 – كثافة أرق، كجم/م 3 .

1960.7 مل.

نحسب إجمالي كمية المياه اللازمة للتحلل المائي:

كجم (5)

حيث A هو محتوى مجموعات الإيثوكسيل، %؛ م 1 – الوزن الجزيئي للمياه، كجم؛ م 2 – الوزن الجزيئي لمجموعات الإيثوكسيل، كجم.

في ظل ظروف علاج الموثق في بيئة الأمونيا، نقبل نسبة عدد مولات الماء ومجموعات الإيثوكسيل K = 0.3. نظرًا لأن محتوى مجموعات الإيثوكسيل في سيليكات الإيثيل الأصلية لم يتم تحديده بواسطة شروط التعيين، فإننا نقبله كمتوسط ​​لدرجة معينة من ETS-40، أي. أ = 70%. الكتلة الجزيئية للماء م 1 = 18 جم (0.018 كجم)، الوزن الجزيئي لمجموعات الإيثوكسيل:

م 2 = 12  2+1  5+16 = 45 جم، أي. م2 = 0.045 كجم.

ثم H = 0.3 
= 0.0882 كجم = 88.2 مل.

نحدد كمية الماء التي يدخلها المذيب – الكحول الإيثيلي:

كجم (6)

حيث أ1 – محتوى الماء في الكحول بالوزن% أ 1 = 3.2% بالوزن.

كمية الماء المضاف بواسطة المذيب :

ح 1 =
= 0.0504 كجم.

يتم أخذ كمية حمض الهيدروكلوريك لتسريع عملية التحلل المائي:

ب = 0.01  س = 0.01  1  10 -3 = 0.01  10 -3 م 3 = 10 مل. (7)

كمية الماء المضاف مع المحفز – حمض الهيدروكلوريك:

كجم (8)

هنا ب = (0.01…0.014)س – كمية حمض الهيدروكلوريك المأخوذة للتحلل المائي م 3؛  2 – كثافة حمض الهيدروكلوريك، كجم/م 3؛ أ2 – محتوى الماء في حمض الهيدروكلوريك بالوزن%

ح 2 =
=0.00747 كجم

عند  2 = 1190 كجم/م3، A2 = 62.78% بالوزن.

كمية الماء التي يجب إدخالها مباشرة إلى سيليكات الإيثيل أثناء التحلل المائي ستكون:

كلغ. (9)

ن 3 = 0.0882 – (0.0504 + 0.00747) = 0.03033 كجم = 30.33 مل.

عدد مكونات التحلل المائي لكل لتر من ETS-40:

سيليكات الإيثيل GOST 26371-84 1000 مل؛

الماء المقطر GOST 6709-72 30.3 مل؛

الكحول الإيثيلي GOST 17299-85 1960.7 مل؛

حمض الهيدروكلوريك GOST 3118-77 10 مل؛

إجمالي 3001 مل.

يبلغ استهلاك المعلق لكل 1000 طن من المسبوكات المناسبة ذات ثلاث طبقات من رابط سيليكات الإيثيل 309 طن. يبلغ المحلول المتحلل لـ ETS-40 في المعلق 40٪، أي. 123.6 طن.

يتم تحضير محلول رابط سيليكات الإيثيل في محلل مائي مصمم بواسطة NIIavtoprom بسعة 40 لتر / ساعة، وسعة خزان 50 لترًا، وسرعة دوران المحرك 2800 دورة في الدقيقة، وأبعاد التثبيت 7506001470 مم.

دعونا نحسب العدد المطلوب من الهيدروليكيات باستخدام الصيغة (2):

ص1 =
=0,86

عدد المتحللات المائية المقبولة للتركيب في ورشة العمل P 2 = 1 وحدة.

دعونا نحدد K ZO – عامل حمل المعدات حسب الصيغة (3):

إلى زو =
=0,86.

يعتبر الزجاج السائل (LC) هو المادة الرابطة الرئيسية، حيث أن مستخلصه المائي بعد تكلس القشرة يكون قلويًا؛ يتم الحصول عليها عن طريق إذابة كتل السيليكات المسحوقة في الماء الساخن عند ضغط مرتفع. يتم إنتاج الأخير غالبًا عن طريق دمج السيليكا مع الصودا:

SiO 2 + nNa 2 CO 3 = SiO 2 · nNa 2 O + n CO 2.

يمكن أن يكون GL صوديوم أو بوتاسيوم أو ليثيوم.

يتميز الزجاج السائل بتركيبته الكيميائية ومعامله وجاذبيته النوعية. تُفهم الوحدة على أنها نسبة عدد جزيئات جرام السيليكا إلى عدد جزيئات جرام أكسيد الصوديوم في المنتج. يجب أن تكون الوحدة 2.56 - 3.

م= 1,032, (10)

حيث A هو تكوين الوزن٪ SiO 2 في الحل؛

د – تكوين الوزن % Na2O في الحل.

لنأخذ الزجاج السائل من صودا الصوديوم، والذي يحتوي على سيليكا 32%، وأكسيد الصوديوم 12% وله كثافة نوعية تبلغ 1.510 3 كجم/م3.

م= ·1.032=2.752.

إعداد تعليق الحراريات.

مكونات التعليق:

–الموثق (محلول سيليكات الإيثيل المتحلل أو الزجاج السائل) ؛

– حشو مقاوم للحريق.

قبل الاستخدام، يتم الاحتفاظ بالحشو عند درجة حرارة 250...300 درجة مئوية لمدة 2...3 ساعات، ثم يتم تبريده إلى درجة حرارة الغرفة.

يستخدم الكوارتز الشبيه بالغبار كمادة حشو مقاومة للحريق. خصائصه هي كما يلي:

–نقطة الانصهار 1710 درجة مئوية

–الكثافة 2650 كجم/م 3

–كلتر 13.7 10 -6 1/درجة مئوية

لتحضير معلق باستخدام مادة رابطة ETS، صب التحلل المائي في خزان محرك ميكانيكي، ثم قم بتشغيل المحرك وأضف الحشو في أجزاء. تحريك التعليق لمدة 40...60 دقيقة بسرعة دوران المكره النمام 2800 دورة في الدقيقة. ثم احتفظ بالتعليق في حالة هادئة لمدة 20...30 دقيقة وقم بقياس اللزوجة المشروطة باستخدام مقياس اللزوجة VZ-4. اللزوجة المثلى للتعليق الناتج هي 60…75 ثانية. يعد الخلط النشط والمطول ضروريًا لتفكيك مكون الغبار وتبليل جزيئات الغبار باستخدام الرابط. يتم إدخال عامل مضاد للتبخر قبل 5-7 دقائق من نهاية الخلط. بسبب الخلط النشط، تنخفض لزوجة المعلقات، لذلك من الضروري إدخال المزيد من مكونات الغبار. يتم تشكيل أغشية رقيقة من المادة الرابطة على الحبيبات الشبيهة بالغبار ويتم تحقيق التعبئة الكثيفة للحبيبات في الطبقات المطبقة على النموذج /2/.

لتحضير التعليق يستخدم تركيب موديل 661 أعلى إنتاجية 0.06م 3 /ساعة، زمن الخلط 30...60 دقيقة، سرعة دوران المكره 2800 دورة في الدقيقة، القوة 3 كيلوواط، الأبعاد الكلية 7009402830 ملم./5/

لنحسب العدد المطلوب من المنشآت 661 لتحضير 309 طن مادة رابطة سيليكات الإيثيل حسب الصيغة (2):

ص1 =
= 1,43

2 = 2 وحدة.

دعونا نحدد K ZO – عامل حمل المعدات حسب الصيغة (3):

إلى زو =
=0,713

يبلغ استهلاك المعلق لكل 1000 طن من المسبوكات المناسبة بطبقتين من مادة رابطة الزجاج السائل 206 طن. إن تحضير المعلق على أساس مادة رابطة زجاجية سائلة يشبه تحضير المعلق باستخدام مادة رابطة ETS.

لنحسب العدد المطلوب من التركيبات 661 باستخدام الصيغة (2):

ص1 =
= 0,95

عدد الوحدات المقبولة للتركيب 661 بالورشة ص 2 = 1 وحدة.

دعونا نحدد K ZO – عامل حمل المعدات حسب الصيغة (3):

إلى زو =
=0,95

بعد ذلك، يتم ترطيب كتل النموذج في التعليق. في هذه الحالة، يتم غمر الكتلة ببطء في التعليق، وتحويلها في اتجاهات مختلفة. لا يمكن ترطيب النماذج بالتعليق إلا بعد اكتمال عمليات الانكماش الخاصة بها. عند تطبيق الطبقة الأولى، يزيل التعليق الهواء الممتز من سطح النماذج ويبلل سطح الكتلة. ثم يتم رش كتلة النموذج بالرمل في تركيب "الطبقة المميعة" ويتم تطبيق الطبقة الأخيرة من القشرة دون رش لاحق بمواد حبيبية.

لتطبيق التعليق طبقة تلو الأخرى على الكتل النموذجية ورشها في طبقة مميعة من الرمل، يتم استخدام آلة 6A67. تبلغ إنتاجية الماكينة 200 طلاء/ساعة، ويبلغ حجم عمل حمام التعليق 160 لترًا، وحوض استحمام الطبقة المميعة 460 لترًا، وتبلغ مساحة سطح حمام الطلاء 0.64 م3 2 "سرير مميع" - 1 م 2 , استهلاك الهواء المضغوط 3.6 م 3 /ساعة، ماء تبريد 5...8 لتر/دقيقة، الأبعاد 382522901930. /5/.

لنحسب العدد المطلوب من عمليات تثبيت 6A67 باستخدام الصيغة (2):

ص1 =
= 4,5

عدد وحدات 6A67 المقبولة للتركيب في ورشة العمل P 2 = 5 وحدات.

دعونا نحدد K ZO – عامل حمل المعدات حسب الصيغة (3):

إلى زو == 0,9

في وحدات تجفيف البلوك 6A82، يتم معالجة وتجفيف الطبقة المقاومة للحرارة طبقة تلو الأخرى. قدرة التجفيف 200 قطعة/ساعة، سرعة سلسلة الناقل 2.13 م/دقيقة، عدد غرف التجفيف 5 قطع، الطاقة 12 كيلوواط، الأبعاد 660018703400 ملم. يتم تضمين وحدة تجفيف البلوك 6A82 في الخط مع وحدة 6A67./5/

لنحسب العدد المطلوب من عمليات تثبيت 6A82 باستخدام الصيغة (2):

ف ´ 1 == 4,5

عدد وحدات 6A82 المقبولة للتركيب في ورشة العمل P 2 = 5 وحدات.

دعونا نحدد K ZO – عامل حمل المعدات حسب الصيغة (3):

إلى ZO == 0,9

يتم تغطية نهاية قمع الذباب أثناء تكوينه بقشرة مما يمنع إزالة تركيبة النموذج، واستخدام الناهض المعدني يمنع إزالته من كتلة النموذج. يتم قطع الطبقة النهائية من الغلاف الموجود على القمع بعجلة قطع كاشطة رفيعة دوارة.

يتم صهر النماذج الشمعية في الماء الساخن في الوحدة 672. أعلى إنتاجية هي 200 قطعة / ساعة، وحجم مساحة تركيب الكتل 400850 مم، ودرجة حرارة ماء التشغيل 95...98 درجة مئوية، وحجم عمل الحمام هو 14 م 3 , القوة 21 كيلو وات , الأبعاد 1753053501940 ملم./5/

لنحسب العدد المطلوب من التركيبات 672 باستخدام الصيغة (2):

ص1 =
= 0,9

عدد الوحدات المقبولة للتركيب 672 بالورشة ص 2 = 1 وحدة.

دعونا نحدد K ZO – عامل حمل المعدات حسب الصيغة (3):

إلى زو == 0,9.

يتم غسل الناهضات المحررة في منشآت خاصة وإعادتها إلى طاولات التجميع.

^ 4.3 قسم التكليس والصب

في قسم التكليس والصب، يتم تشكيل أغطية القوالب في الحشو الداعم وتكلسها، ويتم صهر المعدن وسكبه في القوالب، ويتم تبريد كتل الصب وإخراجها.

تُسكب طبقة صغيرة من الحشو على قاع الدورق، وهو عبارة عن صندوق، بحيث يكون المستوى العلوي لنهاية قمع الصدفة عند مستوى الجزء العلوي من القارورة تقريبًا؛ يتم وضع الأصداف وتغطية الممرات بأغطية وسكب الحشو. نستخدم رقائق الطين الناري (0.2…1 مم) كحشوة داعمة فضفاضة. يتم وضع الدورق على طاولة اهتزازية بسعة اهتزاز 0.5-0.6 مم وتردد اهتزاز 50 هرتز. بعد ضغط الحشو، تتم إزالة الأغطية وإرسال القوالب إلى الفرن للتكليس. يتم تكليس الأصداف لمدة 7-10 ساعات وسكبها ساخنة عند صب الفولاذ، وتكون درجة حرارتها 600-700 درجة مئوية. /2/

يتم تشكيل الأصداف في قوارير على طاولة التشكيل. 673، الذي تبلغ أبعاد الصندوق الكلية 600-270-400 مم، أعلى إنتاجية بكتلتين بقطر 250 مم في صندوق واحد 100 قطعة/ساعة، قدرة المصعد 5.7 طن/ساعة، حجم الصندوق القبو العلوي 0.4 م 3، أقل - 0.3 م 3 , عدد 2 هزاز مقاسات 107510682954 ملم .

لنحسب العدد المطلوب من التركيبات 673 باستخدام الصيغة (2):

ص1 =
=2,1

عدد الوحدات المقبولة للتركيب 673 بالورشة ص 2 = 3 وحدات.

دعونا نحدد K ZO – عامل حمل المعدات حسب الصيغة (3):

إلى زو ==0,7.

بعد القولبة، يتم نقل القوارير عبر ناقل أسطواني إلى أفران دافعة الغاز المكلس التي صممتها شركة ZIL، والتي تبلغ طاقتها الإنتاجية 60 قالبًا في الساعة.

لنحسب العدد المطلوب من الأفران بشرط وجود كتلتين في القالب باستخدام الصيغة (2):

ص1 =
= 1,72

عدد أفران تصميم ZIL المقبولة للتركيب في ورشة العمل R 2 = 2 وحدة.

دعونا نحدد K ZO – عامل حمل المعدات حسب الصيغة (3):

إلى زو =
= 0,86.

يتم تعبئة القوالب المكلسة الموجودة على ناقل أسطواني بالمعدن من مغارف الصب.

لصهر الفولاذ 30L و45L في ورشة العمل المصممة، سوف نستخدم فرن القوس DC مع البطانة الرئيسية DPPTU-0.2. سعة الفرن 0.2 طن، وسرعة الذوبان 45 دقيقة، وهدر مواد الشحن 1.5%، وقطر قطب الجرافيت 100 مم.

لحساب عدد الأفران سنستخدم الميزان المعدني.

الجدول 3. - التوازن المعدني.

ص1 =
= 2,7

عدد أفران DPPTU-1 المقبولة للتركيب في ورشة العمل R 2 = 3 وحدات.

دعونا نحدد K ZO – عامل حمل المعدات حسب الصيغة (3):

إلى زو == 0,9.

يتم تحديد العدد المطلوب من مغارف الصب بواسطة الصيغة:

, (11)

حيث س لي - الحجم السنوي للمعدن السائل، ر؛

تي سي - وقت دورة تشغيل الجرافة، بالساعات؛

ك ن

س ك - سعة الجرافة، ر.

ن =
=1,12

نقبل دلوين بسعة 50 كجم.

يتم تحديد عدد الجرافات التي يتم إصلاحها باستمرار بواسطة الصيغة:

, (12)

حيث ص ر - عدد الدلاء قيد الإصلاح؛

ص ل - العدد الإجمالي للجرافات التي تعمل باستمرار؛

ر ص - وقت إصلاح دلو واحد، ح؛

إلخ - عدد الإصلاحات سنويا؛

ك ن - معامل تفاوت الإنتاج؛

ف ص - صندوق وقت العمل الفعلي للبطانات وساعات العمل.

ص ر =
=0,33.

في المجموع، هناك دلو واحد قيد الإصلاح باستمرار.

عدد الدلاء الاحتياطية في حالة تعطلها هو اثنان.

يتم تجفيف المغارف والبوتقات على منصات الغاز.

الجدول 6: بيان استهلاك المواد المشحونة

يتكون ورشة القولبة بالحقن من الأقسام التالية: الشحن، والصهر، والمسبك، والتنظيف، ومنطقة التحكم، ومستودع المنتجات النهائية والعفن، وورشة إصلاح المعدات والعفن (الشكل 1).

يوجد في قسم الشحن 1 موازين لتعليق الشحنة ومنشار لقطع الخنازير المعدنية ومخبأ لتخزين مواد الشحن بسعة كافية لضمان عمل الورشة خلال النهار.

من سمات قولبة الحقن الاستهلاك العالي للمعادن لنظام البوابات (انظر الشكل 5) ، حيث تبلغ كتلتها 30-100٪ من كتلة الصب. ويجب أن يؤخذ ذلك في الاعتبار عند تحديد سعة الصناديق المخصصة لتخزين النفايات.

في قسم الشحنويجب توفير آلات لنقل الشحنة إلى قسم الصهر.

قسم الذوبان 2 يقع بين غرفة الشحن وغرفة المسبك ومجهز بأفران صهر بما يتناسب مع السبائك المستخدمة والطاقة الإنتاجية لقسم المسبك. تم وضع مسارات أحادية السكة لنقل المصهور من أفران الصهر إلى أفران التوزيع. يتم تركيب تهوية عادم قوية في قسم الصهر.

أرز. 1. تخطيط ورشة الصب يموت

في أقسام المسبك 4 و 5 توجد آلات القولبة بالحقن وأفران التوزيع والتسخين المسبق ومعدات الرفع والنقل (رافعة عارضة أو رافعة أو خط أحادي مع رافعات).

يجب وضع آلات القولبة بالحقن بحيث يمكن الاقتراب بحرية من أي منها وإجراء إصلاحات وتفكيك آلة واحدة دون إيقاف الآلات الأخرى. يتم تركيب شاشات محمولة أو حواجز ثابتة بالقرب من الماكينة، وهي مصممة لحماية العمال من رذاذ الذوبان عندما لا يكون القالب مغلقًا بإحكام.

في قسم المسبك يتم تركيب تهوية عامة ومحلية (لكل ماكينة)، وتغطى الأرضية ببلاط مموج من الحديد الزهر، ويتم وضع قنوات الصرف الصحي لتصريف الزيت والمستحلب.

حجرة المضخة 3 يقع بجوار المسبك. يتم هنا تركيب المضخات المزودة بالبطاريات لتشغيل آلات المسابك التي لا تحتوي على مضخات وبطاريات مدمجة. يتم إنتاج معظم الآلات الحديثة (515M، 516M2، بالإضافة إلى آلات من Buhler - سويسرا، Hydra، Triulzi، Kastmatic - إيطاليا، إلخ) بمضخات وبطاريات مدمجة. تتم صيانة الآلات التي لا تحتوي على مضخات مدمجة عن طريق محطة تجميع المضخات المركزية. وفي الوقت نفسه، تكون تكاليف إصلاح المضخات واستهلاك الطاقة أقل بكثير، ولا يؤدي إصلاح المضخات والبطاريات الفردية إلى توقف آلات الصب. إذا كان هناك عدد كبير من الآلات، يتم توفير الطاقة المطلوبة عن طريق عدة محطات ضخ للبطارية.

قسم التنظيف 6، كقاعدة عامة، تحتل مساحة إنتاج كبيرة. في قسم التنظيف، تتم معالجة الراتينجية والغسالات، ويتم رفع النتوءات وأسطح الصب.

يتم قطع أشجار الصنوبر والغسالات ذات المقطع العرضي الصغير يدويًا، ويتم قطع أشجار الصنوبر الضخمة بمناشير دائرية وشريطية. يتم قطع أشجار التنوب المركزية على مخارط أو في قوالب تشذيب خاصة على مكابس غريبة الأطوار (أو هوائية) أثناء الإنتاج الضخم. تتم إزالة مصبوبات النفايات من قسم التنقية بواسطة السيور الناقلة 10.

في الإنتاج الضخم، يتم تنظيف وتشذيب المسبوكات على خطوط الإنتاج. بعد التنظيف يتم تخزين المسبوكات في صناديق وحاويات خاصة ذات أعشاش لحمايتها من التلف وتسهيل المحاسبة.

على منطقة التحكمتصل 11 قالبًا بعد التنظيف للتحقق النهائي من ملاءمتها ومطابقتها للرسم. يجب أن تحتوي منطقة التحكم على أدوات التحكم والقياس اللازمة للتحقق من الأبعاد وكذلك المعدات التي يتم قطع المسبوكات عليها للتحكم في أبعادها ومعادلةها. بعد الفحص، يتم وضع علامة تجارية على المسبوكات المناسبة. يجب أن تكون منطقة التحكم مجاورة لمستودع المنتج النهائي.

مستودع البضائع تامة الصنع 7 عبارة عن غرفة بها أرفف توضع عليها الصناديق ذات المسبوكات النهائية. يتم تزويد كل دفعة من المسبوكات بخريطة طريق تشير إلى كميتها والغرض منها وما إلى ذلك. يجب أن يكون لدى المستودع معدات رفع ونقل لنقل الصناديق ذات المسبوكات.

عندما تتعاون المصانع، يتم نقل المسبوكات من ورش العمل المتخصصة ومصانع صب الحقن إلى المصانع الاستهلاكية. وفي هذا الصدد، تقوم مستودعات المنتجات النهائية بتنظيم تعبئة المسبوكات النهائية في حاويات أو حاويات خاصة لحمايتها من التلف أثناء النقل. لهذا الغرض، يتم استخدام صناديق من الورق المقوى، ومنصات ناعمة، وأقسام، وما إلى ذلك.

قسم الإصلاح 8 هو ورشة لتصليح الآلات والميكانيكا. في ورش العمل الكبيرة، يتم فصل أقسام إصلاح القوالب وإصلاح الآلات.

يقوم قسم الإصلاح بإصلاح القوالب، بالإضافة إلى أدوات الضبط الدقيق وقنوات التهوية عند اختبار القوالب الجديدة.

يحتوي قسم الإصلاح على المعدات التالية: الخراطة والقطع اللولبي، والطحن الشامل، والحفر، وآلات الطحن، ومكبس لولبي لضغط وفك البطانات، والأعمدة والبطانات، ورافعة ذات عارضة أو خط أحادي مع مصعد كهربائي.

بعد تصنيع المسبوكات، يتم تسليم جميع القوالب إلى ورشة التصليح، ومن هناك، بعد الفحص والتنظيف، يتم نقلها إلى مستودع القوالب 9. بالإضافة إلى ذلك، يقوم القسم بصيانة وإصلاح الآلات (انظر الفقرة 17) وفقًا لـ الجدول الزمني المحدد.